硅橡胶配方及硫化工艺.pdf

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1、硅橡胶常用硫化剂硫化剂结构式简称用量，份硫化温度℃用途①过氧化苯甲酰硫化剂BP4～6通用型、模压、蒸110～135汽连续硫化、粘合②0.5～22，4-二氯过氧硫化剂DCBP①通用型、热空气硫4～6化苯甲酰100～120化、蒸汽连续硫化、②0.5～2模压过苯甲酸叔丁硫化剂TBPB通用型、海绵、高0.5～1.5135～155酯温硫化用过氧化二叔丁硫化剂DTBP乙烯基专用、模压、0.5～1.0160～180基厚制品、炭黑胶料过氧化二异丙硫化剂DCP乙烯基专用、模压、苯0.5～1.0150～160厚制品

2、、炭黑胶料、蒸汽硫化、粘合2，5-二甲基硫化剂乙烯基专用、模压、地，5-二叔丁DBPMH（双2，0.5～1.0160～170厚制品、炭黑胶料基过氧化已烷5）①甲基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。②乙烯基硅橡胶硫化剂BP膏状物用量（膏状物内含硫化剂BP为50%）。硅橡胶常用补强剂的用量和性能类别名称用量，份（重量，以硫化胶性能2100生胶计）拉伸强度，MPa(kgf/cm）扯断伸长率，%气相白炭黑30～603.9～8.8(40～90)200～600沉淀白炭黑40～702

3、.9～5.9(30～60)200～400补强填充剂处理白炭黑40～806.9～13.7(70～140)400～800乙炔炭黑40～603.9～8.8(40～60)200～350硅藻土50～2002.9～3.9(30～60)75～200钛白粉50～3001.5～3.4(15～35)300～400石英粉50～150——弱补强填充剂碳酸钙2.9～3.9(30～40)100～300氧化锌1.5～3.4(15～35)100～300氧化铁1.5～3.4(15～35)100～300硅橡胶的着色剂名称颜色名称颜

4、色氧化铁（三氧化二铁）红镉黄（二氧化镉）黄铬绿（三氧化二铬）绿炭黑黑钛白（二氧化钛）白群青蓝乙烯基硅橡胶和氟硅橡胶基本配方和物理机械性能乙烯基硅橡胶配方及性能氟硅橡胶通用型通用型高抗撕型通用型乙烯基硅橡胶（110-2）1001001001003氟硅橡胶————100沉淀白炭黑40～60————2号气相白炭黑—45—60——40～454号气相白炭黑——40～50——八甲骨文基环四硅氧烷处理2号气相白炭黑———45～60—二苯基硅二醇—3～6———六甲基环三硅氮烷和八甲基环四硅氧烷混全物——8～10

5、——羟基氟硅油————2～3三氧化二铁3～53～5—3～53～5有机过氧化物0.5～10.5～10.5～10.5～10.5～1老化前物理机械性能拉伸强度，MPa3.9～5.95.9～7.87.8～9.86.9～8.85.9～7.8扯断伸长率，%150～250203～350400～600300～500150～250硬度（邵尔）45～6545～6540～5545～6040～60撕裂台度，kN/m——30～50——脆性温度，℃-65-65-65-65-60200℃×27h老化后拉伸强度，MPa——5.

6、9～7.8—3.9～5.9扯断伸长率，%——300～500—100～200硬度（邵尔）——45～60—45～65250℃×72h老化后拉伸强度，MPa2.9～4.93.9～5.9—4.9～6.9—扯断伸长率，%150～250150～300—200～400—硬度（邵尔）45～6545～65—50～60—压缩永久变形（压缩率30%）150℃×24h，%——30～50—20～30200℃×24h，%10～2020～30—40～60—电性能击穿电压，MV/m18～2020～2520～2520～2512～

7、1514151516151615161215体积电阻Ω·cm10～1010～1010～1010～1010～10耐油性能2号航空煤油150℃×24h体积膨胀率，%————15～20开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5

8、次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化