冶金生产认知2.教案 项目五教案.docx

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1、钢铁学院教案用纸课程章节名称项目五炉外精炼生产认知●熟悉常用的炉外精炼方法，知道常用炉外精炼设备的名称。能根据冶炼需求选择合适的炉外精炼设备。●掌握LF（V）精炼设备的作用，熟悉主要设备的类型、参数；了解设备类型、参数对生产的影响。会使用LF（V）精炼设备，并能进行日常的检修与维护。●掌握RH精炼设备的作用，熟悉主要设备的类型、参数。了解设备类型、参数对生产的影响。会使用RH精炼设备，并能进行日常的检修与维护。重点难点1.熟悉常用的精炼手段，并会根据精炼技术的特点选择精炼设备。2.在LF连铸主要设备结构、工艺操作的基础上，学习如何使用及维护

2、LF（V）精炼设备。3.在RH连铸主要设备结构、工艺操作的基础上，学习如何使用及维护LF（V）精炼设备。教学环节时间分配5课时教学手段、教学方法和实施步骤多媒体授课内容:一、炉外精炼定义把常规炼钢炉（转炉、电炉）初炼的钢液倒入钢包或专用容器内，进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物和调整钢液成分及温度，以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺。二、炉外精炼的产生于发展三、炉外精炼的主要目的和任务1.主要目的炼钢技术的发展，在提高钢的质量方面，总是向着降低钢中的有害杂质和非金属夹杂物的含量、改善夹杂物的形态和分布、使钢的化学成分均匀、精确控制过程

3、温度、使之能适合后步工序生产要求的方向发展;在经济方面是向着提高生产率、降低原材料、能源和劳动力消耗方向发展;在工艺方面，则要求尽量提高生产多钢种的适应能力。2.任务（1）降低钢中氧、硫、氢、氮和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的机械性能。（2）深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求。在特定条件下，把碳脱到极低的水平。（3）微调合金成分，把合金成分控制在很窄的范围内，并使其分布均匀，尽量降低合金的消耗，以提高合金收得率。（4）调整钢液温度到浇铸所要求的温度范围内，最大限度地减小包内钢液的温度梯度。二、炉外精炼手段 三、L

4、F炉主要设备构造及功能LF炉是以电弧加热为主要技术特征的炉外精炼方法，LF炉主要设备包括炉体（钢包）、电弧加热系统、合金与渣料加料系统、底吹氩搅拌系统、喂线系统、炉盖及冷却水系统（有的没有冷却系统）、除尘系统、测温、取样系统、钢包车控制系统等，如右图所示。按照供电方式分为交流钢包炉和直流钢包炉，目前国内多数炉是使用交流钢包炉。炉体由一个普通钢包制成，包盖上装有三根加热用的电极，包底装有底吹氩气用的透气砖。四、LF（V）基本操作1.LF一般工艺流程初炼炉（转炉或电弧炉）挡渣（或无渣）出钢→同时预吹氩、加脱氧剂、增碳剂、造渣材料、合金料→钢包进

5、准备位→测温→进加热位→测温、定氧、取样→加热、造渣→加合金调成分→取样、测温、定氧→进等待位→喂线、软吹氩→加保温剂→连铸。2.LF精炼过程的主要操作全程吹氩操作、造渣操作、供电加热操作、脱氧及成分调整（合金化）操作等。点火温度取决于烧结料的熔化温度，通常为1050～1250℃。现代低温烧结一般控制点火温度范围为1000℃±50℃。二、LF设备检查、使用及维护1.LF电极电极更换操作；电极调节系统操作；电极控制系统操作程序。2.LF风动送样操作规程操作前检查；风动送样操作。3.LF钢包车操作三、RH法的设备RH法的设备由脱气主体设备、水处

6、理设备、电气设备、仪表设备所组成。而主体设备又由如下设备构成:真空室及附属设备、气体冷却器、真空排气装置、合金称量台车及加料装置、真空室移动台车、真空室固定装置、真空室下部槽及浸渍管更换台车及专用工器具、浸渍管修补台车、电极加热装置（煤气加热）、钢包液压升降装置、钢包台车、测温取样装置、脱气附属设备、管道设备、RH—OB装置等。四、RH真空室RH真空室主体设备、气体冷却器、真空排气装置；真空室的预热方式。五、铁合金称量和加料装置合金加料系统主要由高位料仓、合金切出装置、合金称量装置以及合金加料装置所组成。合金料由自卸汽车运到供料站，经斗式提

7、升机及皮带运输机装满高位料仓。料仓分为三组，其中两组料仓下设称量斗，均装有电子秤，一个称料斗供称量少量的铁合金（微调用），另一个称量斗则供称量大量铁合金之用。废钢、铝和碳分别装入另一组料仓，经电磁振动给料器或旋转给料器加入真空室。六、RH真空支撑装置三种支撑方式：真空室旋转升降形式，真空室上下升降形式，真空室固定不动钢包升降形式。二、RH真空室的更换形式为了提高真空处理的作业率，需要有2～3个真空室交替使用，以便把使用坏的真空室更换下来维修，并及时把新的真空室换到工作位置。目前真空室更换方式可以分为双室平移式、转盘旋转式和三室平移式，采用双

8、室平移式的较多。三、脱气前的准备工作电、压缩空气、蒸汽、冷却水的供应;驱动气体和反应气体的准备;脱气室切断油烧嘴，关闭空气及煤气阀门;提起脱气室并使脱气室从煤气预热装置处离开;在