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《高温过热器爆管原因分析及修复焊接工艺.pdf》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、No.1《大型铸锻件》January2010HEAVYCASnNGANDF0RGING高温过热器爆管原因分析及修复焊接工艺张雷(山西省朔州市山西电建二公司焊接培训中心,山西036011)摘要:分析了某电厂№.5锅炉高温过热器管子爆管的原因并制定了修复焊接工艺,成功地修复了焊管,保证了安全运行。关键词:锅炉;高温过热器;爆管;焊接工艺中图分类号.,TG444文献标识码:BTheBurstedPipelineReasonAnalysisfortheElevatedTemperatureSuperheateranditsRepairWeldingProcedureZhangLeiAbs
2、tract:Thispaperhasanalyzedtheburstedpipelinereasonanalysisfortheelevatedtemperaturesuperheater,andpreparedtherepairweldingprocess,SOthattheburstedpipelinehasbeensuccessfullyrepmredandtheservicesafetyhasbeenguaranteed.Keywords:boiler;elevatedtemperaturesuperheater;burstedpipeline;weldingproced
3、ure某电厂三期№.5机组660Mw汽轮发电机对管子进一步检查时发现.爆口位于I91与自2008年l1月11日16时o0分开始进入168hTP347H异种钢焊口处,规格为45inln×7InlTl。试运行.在2008年11月18日18时03分发现流焊接接头处有一个宽12innl,高6mln的焊瘤,这可量出现异常。经检查发现锅炉出现爆管,此时机能导致了管内异物卡在焊口处而造成了本次爆管。组负荷为500MW,累计运行时间为172h。为此,就爆管的原因进行了分析,并提出了修复焊接工艺。1爆管原因1.1外观检查依据“DIMT939-2005火力发电厂锅炉受热面管监督检验技术导则”以及“D
4、L438-2000火力发电厂金属技术监督规程”,对爆管进行内外表面的外观检查。爆管破口开口较大,呈喇叭状,爆口宽度达105lnl/l,爆口撕裂长度达220mm,爆口边沿距离管道焊缝熔合线25mm。爆口处管壁比原管璧厚度相对薄了许多,边缘为韧性撕裂断口的特征.爆口的内壁附近由于受到管内高速高压高温蒸汽的冲刷而显得特别光洁,爆口外壁呈蓝黑色,由于受到高速泄露介质的反作用力,使泄漏的管子发生了160。左右的大变形.造成了大范围内的管排管子变形、吹损、碰伤c及管壁厚度减薄,爆管原始形状见图1。图1高温过热器爆管图收稿日期:20o9—09—2lFigure1Theburstedpipeli
5、nepictures作者简介:张雷(1982一),男,汉族,主要从事焊接工艺及技术方oftheelevatedtemperaturesuperheater面的工作。36《大型铸锻件》No.1HEAVYCASnNGANDF0RGlNGJanuary2010在对高温过热器集箱采用内窥视频检查时发现。高温过热器集箱内第l8排接管管孔内存在有氧化铁.如图2所示。集箱可能没有进行喷砂处理。导致一些氧化铁未能清理干净而遗留在集箱内部,在高温高压蒸汽的作用下,从集箱内壁脱落造成管内介质受阻,从而导致高温过热器管排发生爆管事故。1.2蠕胀检测针对爆管本身,按图3所示进行了管径测量,依此来判断管子
6、的蠕胀状况是否合格。管径测量结果见表1。从测量结果可以看出,只有位于焊缝两侧的蠕变合格,这是由于焊缝图2管座内氧化铁存在状态的强度大于母材本身的原因。Figure2Thepicturefortheferricoxideinthetubeholder1.3光谱分析对爆管段进行了光谱检测并且未发现异常,低于DI/T438(火力发电厂金属技术监督规程》表明不是由于错材引起爆管。的要求值175HBS,造成爆管处硬度值偏低的原因1.4硬度检测一个可能是管子本身材质就存在问题,再一个原对爆管表面进行了4点硬度检测(见图3),因就是管内介质受阻后造成短时间内管子温度较硬度值测量结果为12013
7、4HBS.硬度指标明显高。f管径测量点编号1~17号图3管径测量图Figure3Theschematicdiagramformeaauringthepipelinediameter表1管径测量结果2爆管修复焊接工艺’I.able1Themeasurementresultsofthepipelinediameter本次爆管修复焊接主要有l和TP347H两测点原始管实测管径蠕变量(%)种材质的同种材质对接和异种材质对接,同种材编号评定结果toni/mm计算值标准值质对接的焊接工艺都比
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