锻态2.25Cr1Mo0.25V钢奥氏体晶粒长大规律的研究.pdf

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1、《大型铸锻件》No．4HEAVYCASTINGANDF0RGINGJuly2013锻态2．25CrlMo0．25V钢奥氏体晶粒长大规律的研究闫佳佳安红萍(太原科技大学材料科学与工程学院，山西030024)摘要：采用金相手段研究了2．25CrlMo0．25V钢在不同保温温度和不同保温时间下的奥氏体晶粒长大规律，并建立了晶粒长大模型。结果显示：该钢的粗化温度为1100~C，当温度达到l250~C时，晶粒不会再有明显的长大趋势。加热温度对平均晶粒尺寸的影响明显大于保温时间。关键词：2．25CrlMo0．25V钢；晶粒；热处理工艺中图分类号：TG156．3文献标识码：BResear

2、ehonAusteniteGrainGrowthBehaviorofForgedSteel2．25CrlM0O．25VYanJiajia，AnHongpingAbstract：Austenitegraingrowthbehaviorofforgedsteel2．25Cr1Mo0．25Visresearchedbymetallographicexaminationunderdifferentholdingtemperaturesandholdingtimesandthegraingrowthpatternisestablished．There—suitshowsthatthe

3、coarseningtemperatureofsteelis1lOO％andthegraindoesntgrowobviouslywhenthetemperaturereaches1250~C．Theinfluenceofheatingtemperatureismoreobviousthanthatofholdingtimeonaveragegrainsize．Keywords：2．25CrlMoO．25Vsteel；grain；heattreatmentprocess2．25CrlMo0．25V钢是国际上新近发展起来为了防止变形、开裂，提高锻件的尺寸稳定性，消的高温高压反

4、应器大锻件材料，在强度、抗氢性除因变形加工而产生的残余内应力，将锻后的试能、抗回火脆化能力、抗氢致剥离能力等方面都较样加热到850~C，保温1h后，随炉冷却到500~C2．25CrlMo钢有明显提高。大锻件的成形要经过后，出炉空冷。反复的加热和多次变形才能实现。在变形间歇和1．3晶粒粗化及测定回炉加热过程中，材料的内部组织会发生变化。将按照前述工艺加工处理后的材料加工成变形过程中产生的细化组织会在该阶段发生晶粒15Bin×15mm×15mm的小方块，把所有试样加长大，而奥氏体晶粒长大会降低大锻件的力学性热到940％，保温2．5h，取出后水淬，将其作为初能J。本文主要研究了经

5、总锻比为9．79的多向始晶粒尺寸，尺寸为12．6656m。金相组织如锻造工艺加工后的2．25CrlMoO．25V钢在不同温图1所示。然后再将试样分别在950~C、1000％、度、不同保温时间下的晶粒长大规律，制定合适的1100℃、1150℃、1200℃、1250℃温度下保温0．5锻造温度和加热时间，确保锻件的质量，并建立了h、1h、3h、5h、8h后进行水淬处理，经研磨抛光晶粒长大模型，预测晶粒长大规律。后用过饱和苦味酸、活化剂及蒸馏水按一定比例配制成的溶液在40％的水浴中侵蚀，在光学金相1试验材料及过程显微镜下观察，显示出原奥氏体晶界后，按照1．1试验材料ASTM晶粒度测

6、量标准，采用定量金相法测出平试验材料为2．25CrlMo0．25V钢，其化学成均晶粒截线长度D(单位mm)，计算相应的晶粒分如表1所示。度等级1．2材料状态及锻后热处理表1试验用2．25CrlMo0．25V钢的化学成分实验用的2．25CrlMo0．25V钢是由铸态材(质量分数，％)Table1Chemicalcompositionof2．25Cr-IMo-0．25V料经总锻比为9．79的多向锻造工艺加工而成。steelfortest(massfaction，％)收稿日期：2O12—12—13CMnPSCrMoV作者简介：闫佳佳(1988一)，女，硕士研究生，主要研究方向是大

7、0．1520．100．5240．O1O．O12．3420．960．035型锻造理论与新技术。23No．4《大型铸锻件》July2013HEAVYCASTINGANDFORGINGA=1．21×10加，=2．646。由此可以得到Q=温度来控制晶粒的大小变化。241121．5J／tool。故锻态2．25CrlMoO．25V钢的(3)应用Sellars模型建立了锻态晶粒长大模型方程为：2．25CrlMoO．25V钢的晶粒长大动力学模型，为研一瑶：究晶粒的长大规律提供了理论依据。1．21×10m．exp(_参考文献[1]焦