浅议煤矿机械设备的故障诊断及维修.pdf

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1、Academic学术有效检测，主要检测颗粒数量，判断磨利用铁谱双光显微镜对铁谱片进行观磨料磨损磨粒、层状磨粒、片状疲劳磨粒、损的程度和油液的污染程度。测、拍摄、存储、分析。低倍下，首先看球状磨粒、氧化磨粒、腐蚀磨粒、过热C．铁谱对5～300um的颗粒能有效到的是排列整齐的微粒群，因磁场的作用，磨粒。11种磨粒各有各的形状特点，都检测，主要检测颗粒表面形态，包括数量、它们排成“链状”在200～400倍的高倍以自己鲜明的表面特征区别于其它磨粒。粒度、表面形貌、基本材质、磨损类型下，可清楚地看到微粒的基本形态。将个每一类型磨粒代表一种与之对应

2、的磨损及程度，有效判断磨损的类型与原因。体颗粒再次放大到400～600倍观测，能形式有他特定的形成条件。每一类型磨它们各有特点，既可独立又可以互看到边界和表面形貌，测量它们的各个方粒的发生和发展对应着某种磨损状态的为补充，诸多方法综合起来进行油品的向的尺寸，测量单位in。在显微镜下，发生和发展，通过磨粒的形状特点能够全面监测是值得提倡的思路。形态各不相同的微粒展现在你的眼前，尽判断出磨损类型与故障原因。2．铁谱技术的检测方法与微粒分析管如此，仍可以依据它们产生的原因不同3．铁谱技术的应用2．1铁谱技术的检测方法来分I'q~tJ类，加以描

3、述。在一次对炼钢厂某设备进行润滑油铁谱技术的主要内容(三步骤)：2．2铁谱技术的微粒分析铁谱分析时发现异常磨粒：包括片状疲采集有代表性的油样；操作铁谱仪、精这里的微粒是指沉淀在铁谱片上所劳磨粒、粘着磨粒和球状磨粒。产生的制铁谱片；显微观测和拍摄、存储、显有的颗粒，它们是机械工况的参与者，三种异常磨粒之间是存在因果关系的。微镜下的微粒分析。带有润滑、磨损的重要信息。当油的润滑能力下降时，摩擦力变大，2．1．1采集有代表性的油样这些微粒的出处不同，大致分为三使得拉应力裂纹扩展产生疲劳磨粒，疲首先将油样按1：3～1：10的比例稀类：劳磨粒脱落

4、后形成粘着磨粒，而轴承的释(具体比例根据油的受污染程度)、(1)由摩擦付的磨损产生的微粒，疲劳裂纹则会产生球状磨粒，球状磨粒配制，把用作制谱的油称为样油又叫磨粒，材质多为金属。是设备迫近故障的早期预警，这是需要2．1．2操作铁谱仪、精制铁谱片(2)润滑系统其它机理产生的微粒，得到有效解决的，否则将会影响设备正我们常用的制谱仪是TPLR一1型分析有金属也有非金属。常运行。制谱仪。该仪器移液速度可以自行设定；(3)外界的污染微粒，大多数是非4．结束语输送样油没有挤压，微粒不会变形；移金属。综上所述，铁谱分析与光谱、颗粒液管可更换、清洗，避免

5、器皿自身污染；铁谱分析的主要对象是第1、2类微计数各有各的特点与适用范围，在他们操作简单、制谱快捷。粒。在显微镜下，首先判断机械摩擦付适合的检测范围内才能最大的发挥他们利用制谱仪精制铁谱片时首先将配的运行状况是否处于正常；然后对异常的技术优势。铁谱技术是需要长期的经制好的样油以一定的速度送入磁场上方磨粒做进一步分析确认。磨粒分析包括验积累，本文阐述的解决了炼钢设备的的铁谱片上；油样流经铁谱片，油中的内容主要是磨粒数量、磨粒尺寸分布、实际问题，所用的铁谱分析技术只是很微粒在磁场的作用下被分离出来并有序磨粒形貌、特征、磨粒材质成分。从而简单

6、、很浅显的。要想真正的了解、掌排列，废油流入储存油杯；待制谱完成可以判断出机械磨损的阶段、磨损的类握铁谱技术还是需要不断的学习与经验后等谱片干后再进行显微镜观察。型、磨损的程度、大致磨损部位。积累。铁谱技术在实际应用中能够准确2．1．3显微观测和拍摄、存储、显微常见的磨粒可分为11种，即正常磨的判断出磨损部位与原因。这种技术也镜下的微粒分析粒、粘着磨粒、滑动磨粒、硬质切削磨粒、是及具推广价值的。浅议煤矿机械设备的故障诊断及维修丁恺(010020内蒙古自治区煤炭工业专业技术服务中心内蒙古呼和浩特)摘要：煤矿机械设备的运行状态直接关系着煤矿

7、企业的日常生产运营，对于煤矿生产的经济效益和安全性有着重要影响。因此要结合煤矿机械设备的常见故障，采取有效的故障诊断和维修措施，加强机械设备的日常维护和管理，不断提高煤矿机械设备的故障诊断和维修水平，提高煤矿企业的经济效益。本文分析了煤矿机械设备的常见故障，阐述了煤矿机械设备的故障诊断和维修策略。近年来，我国煤矿行业快速发展，1．煤矿机械设备的常见故障轮轴的稳定运行，导致零件损伤。造成越来越多的煤矿企业扩大经营，大量的随着煤矿企业应用的机械设备数量采煤机轴承故障的原因主要包括支承座机械设备被投入使用。机械设备是煤矿越来越多，机械设备故障

8、问题也更加突变形、轴承安装不正、润滑不良、轴承企业生产运营的重要工具，在长期运行出。煤矿日常生产运营应用的机械设备过载等，严重影响了采煤机轴承的使中零部件必然会发生磨损、变形、断裂种类较多，由于机械设备处于