数控技术与机电一体化有机结合的探讨.pdf

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1、学术给企业降成本，提高市场竞争能力带来了一定4．2．实施全员设备点检制进行点检而不推行定修制，也不是点检活动的的影响。设备点检制，是以点检为核心的设备维修完整系统。3．2．冶金机械设备的维修目标管理体制，是实现设备可靠性、维护性、经济性，定修制就是包括在定修中所叙述的要点、冶金机械设备维修目标：就是用最佳的维并使三方面达到最佳化、实行全员设备维修管特点及内容的一种设备检修管理制度，定修制修费用投入来获取最大的经济效益，把预防维理(TPM)的一种综合性的基本制度，因此要具的核心内容是定修模型。即：在定修模型的指

2、修逐步向预知、状态维修发展，以点检定修和备以下基本条件：导下，按照工程立项一委托一工程接受一工程预知、状态维修为主线，强化设备的基础管理，4．2．1．操作人员必须参加设备日常点检。实施一工程记录，五个步骤，所形成的一套科推行以经济效益为中心的多种维修方式并存的专职点检员制定标准(包括部位、内容、周期等)，学而严密的检修管理制度。设备维修策略。对日常点检进行指导、检查和评价。通过对定修的科学、标准化程序管理，充4．冶金机械设备维修管理的基本要领4．2．2．专职点检员对分管区域负责，既从分提高实际检修工时利用率。

3、因此有计划地组设备维修管理的手段：就是以设备维修综事点检，又负责设备管织设备检修可以提高检修人员的工时利用率，合管理信息系统为手段，积极采用先进的设备4．2．3．有一套科学的管理标准、业务流程以有限的人力完成设备所必须的全部检修工作管理方法和检测诊断、维修技术，在“点检定和推进的组织体制。量。按照严格的定期检修周期、规定的检修时间，修制”的基础上逐步推行以预知、状态维修为主，4．2．4．有比较完善的仪器、仪表及检测手并以最精干的基本人数的检修力量，安排连续实施以经济效益为中心的多种维修方式并存的段和维修设施。

4、生产系统的设备在停机时间最短、生产物流损设备维修策略。4．2．5．有一个完善的操作、点检、维修三失最小、能源介质损失最少、修理负荷最均衡、冶金机械设备点检定修制是确保设备状态位一体的TPM体制。检修效率最高的一种最经济的检修方式，是现稳定和设备维修费用合理投入的关键。推行TPM4．3．建立设备维修标准体系代化设备实现预防维修的最佳形式。全员生产维修管理模式，强化设备的基础维护标准是衡量人们行为动作、工作任务等实5．完善配件的采购供应与保养，深化设备基础管理，以预知、状态维施过程的基本准则。《点检标准》、《给油

5、指标准》、为了保证机械设备的正常使用，提高设备修为主的多种维修方式并存的维修策略，不断《维修作业标准》、《维修技术标准》是指导完好率，减少配件流动资金，必须掌握配件供提高设备管理和维修技术的现代化水平。点检员、操作人员、检修人员日常工作的标准。应原则，编制配件供应计划，严格选择配件来源，4．1．加强点检员队伍建设点检定修制建有一套较为完整的维修标准体系加强配件仓库管理等。材料和配件应遵循供应点检员不同于维护工人、检修工人，也不(即四大标准)，点检就是把设备可能发生劣原则：1．保证重点，兼顾一般。2．计划供应，

6、同于维护技术人员，而是经过特殊训练的专门化和故障的部位，设定若干个点，明确规定出定额发料。3．合理库存，节省费用。4．挖掘潜力，人员，因此对其基本素质要求是：维修管理值(检修标准值)，点检周期和点检厉行节约。即计算合理的储备量，采用经济批4．1．1．掌握现代设备管理基础理论，具有方法，并指定人员，即实行“五定”管理(定点、量法，保证机械设备要求，从而节省储备和采一定的管理能力及管理意识。定标、定期、定法、定人)的维修标准体系，购费用。4．1．2．知识面广，有扎实的专业知识和实这是贯彻执行点检定修制的技术基础和

7、依据。践经验。4．4．推行点检一定修制6．结束语4．1．3．能使用多种基本测试设备、诊断仪定修制以设备的实际技术状况为基础，与总之，机械设备是企业完成生产任务的主器仪表以及各类特殊工具，在技术上是多面手。点检制互为因果关系。“点检一定修”是一套力设备，推行TPM全员生产维修管理模式，强4．1．4．有一定的组织能力、协调能力和较制度的两个侧面，点检发现的问题将随时根据化设备的基础维护与保养，不断完善点检定强的口头表达能力。经济性、可能性，通过日修、定修、年修计划修制，做好机械设备的维修工作，及时消除设4．1．5

8、．有较强的安全意识和责任感，并将加以处理，减少了大、中、小修的盲目性，把备运行中存的各种隐患，为完成生产任务起到其融会到实际工作中。问题解决在最佳时期的动态修理中。因此，只了重要作用。数控技术与机电一体化有机结合的探讨030027公司山西太原一梁利军摘要：数控技术是当前制造加工技术中最先进、最广泛的加工技术。当前数控技术加工模式的弊端在于不能对加工中出现的问题及时的进行处理只能忠实”的执行加工程序。