基于工业4.0的ToolScope-(TM)加工过程监控系统.pdf

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1、刀具基于工业4·0的ToolScopeTM加工过程监控系统■高迈特精密刀具有限公司供稿近年来，互联网、物联网等但是对于机床加工环节来包括刀具可能会撞上其他部件。信息技术和信息经济如火如荼地说，会存在很多影响自动化加工机床本身是无法感知到发生的碰发展，对传统制造业形成了巨大的因素，例如错误的程序和操撞，目前机床的保护方式是只有的冲击。工业4．0最早在德国被提作、错误的装夹、不稳定的工件在撞击的力超过了机床的承受极出就是为了将通讯技术、虚拟网材料和毛坯质量、不稳定的刀具限时机床才会停机，而这时主络和实体物理网络相结合，通过质量、不合理的工艺参数设定及轴、刀具及被撞部件可能已

2、经产分散式增强型控制和去中心的智其他不稳定的加工工况等。除了生了剧烈的变形，造成无法挽回能化，实现制造业从自动化向智可能弓l起工件的尺寸形位精度和的巨大损失。能化的转变。表面质量不合格外，加工过程中ToolScope的碰撞监测功能在出现的各种不稳定因素和失误还加工过程前监测机床主轴的振动目前达成一定共识的是，可能引起各种异常状况，比如堵(在机床主轴附近安装一个振动工业4．0的实现将至少经历三个屑、缠屑、振动、崩刃、断刀、传感器)。在监测到机床振动异发展阶段：第一阶段是实现工业烧刀甚至撞刀，对刀具、工件和常加剧时，ToolScope会立即向机自动化，第二阶段是实现数字化机

3、床造成无法挽回的损害，不止床发送停机指令(ToolScope,反应工厂，第三阶段是实现智能化制会影响自动化生产，还会造成经时间2ms)，在碰撞发生的一瞬造。济损失和浪费很多辅助时间。间就停止机床，避免造成更大的来自德国的高迈特集团基于ToolScopeJJIlT：过程监控系统损失。而在机床正常运行或加工工业4．0的发展趋势，同时结合近能从两方面为机床加工提供异常时不会有任何影响(见图1)。一百年的切削技术和生产工艺经状态监控，保障机床自动化生产(2)异常状态监控——公验，开发出了可集成在机床设备的正常运行。差范围监控。在加工过程中(刀上的ToolScopeTM加工过程监

4、控(1)异常状态监控——碰具切入工件阶段)，传统的方式系统。撞监测。理论上，在加工过程前是操作者需要依靠自己的经验，1．第一阶段：工业自动化(刀具还未切入工件)的机床快通过加工过程中的声音、机床振现代化车间生产在综合了先进给阶段，主轴包括刀具不会接动、目测加工部位、不断波动的进的机床设备、工业机器人、自触任何东西，机床本身只有主轴功率条等方式判断加工过程是否动测量系统、自动装夹系统和物旋转或工作台运动产生的轻微振正常，在发生一些异常时并不能料输送等技术和系统后，能够按动。但如果由于一些失误(例如非常准确地做出判断和及时地做照预先设定的程序和参数进行自装刀或刀补失误、程序

5、或操作失出反应。并且在机床开始加工后动化生产。误、工件或夹具异常等)，主轴的整个过程中，也无法非常直观参《I5冷加工-53