焊材冶金特性对不锈钢焊缝金属超低温韧性的影响(下).pdf

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1、焊材冶金特性对不锈钢焊缝金属超低温韧性的影响(下)太原理工大学焊接材料研究所(山西030024)孙咸采用A002焊条焊接时，焊缝也是A+F双相组工艺参数)对焊缝铁素体含量的影响不可忽视。织，铁素体含量5％～6％，与A107焊条的差不多，(3)焊接熔渣性质的影响熔渣碱度高，氧但焊缝超低温冲击值却Lt',A107焊条高许多，达到化性减弱，焊缝含氧低有利超低温冲击吸收能量改38J，显然是焊缝金属中0．030％的超低碳含量起了善。有研究人员认为，具有低氢型熔渣的焊缝金属有利作用。这是由于在冷却过程中，奥氏体向马氏的低氢化，可以

2、明显提高焊缝金属的超低温冲击吸体的转变温度r。取决于金属的化学成分，尤其是收能量。碳和氮的含量，超低碳含量降低了马氏体转变温度(4)焊接参数的影响有研究人员介绍了一丁，有利于焊缝金属韧性改善。在一些情况下，个埋弧焊的试验结果。板厚20mm的奥氏体不锈钢选用超低碳含量改善焊缝金属韧性的效果，甚至明平板对接接头，在给定的坡口形式下采用埋弧焊工艺，选用了两种高低不同的工艺参数。第一种的焊显超过铁素体含量的控制。比较A002~H林肯316L焊条试验结果，二者都接热输入量为1．0kJ／mm，使用27道焊缝完成接头；属超低碳含量，

3、后者的超低温冲击吸收能量更高，第二种是2．7kJ／mm，仅用10道焊缝完成。冲击试验达到58J，因为它的铁素体含量更少，只有0％～结果显示，随着焊接热输入量的提高，焊缝金属在1％。这就说明，在超低碳含量时，操作因素(含一196℃下的韧性有明显提高，却贝冲击试样横向从图2中可知，相对于高频引弧的气路，非快速泄放掉，以保证电极和喷嘴的重新接触。推荐高频引弧气路少了引导弧气路。切割机通过逻辑V2采用二位三通电磁阀，在引弧切割时V2的P—A控制电路来保证割炬内电极和喷嘴先定电流短路气路导通，在停止切割、割炬冷却过程中(滞后停1

4、0ms，然后开通V2电磁阀，割炬内电极和喷嘴被气)引弧时先关闭V2(P—A气路关闭)，此时V2的吹开瞬间产生电火花将空气电离，利用电流霍尔元R—A气路自动导通泄放割炬内残存气体，然后再开件检测电流并通过控制电路产生持续引导弧。由于启V2(P—A气路开通)进行下一个引弧切割过程。短路电流的存在降低了整机对气路的要求，气路元这种气路已成功地应用于我公司生产的LGK一60、件的减少也降低了机器的成本。切割是个不停启LGK一120切割机，获得了>99％的引弧成功率。动、停止的过程，每次切割结束，为了降低电极、4．结语喷嘴的损耗

5、切割机会延时停气5～30s以冷却割炬。实际应用中两种引弧方式的气路均能满足切割非高频引弧的核心是电极和喷嘴的短路、吹离过机需求，鉴于目前电焊机行业对电磁兼容要求的提程，在延时停气过程中给枪信号的同时V2会先关高，小型切割机采用非高频引弧气路具有一定的优闭，但是在短时间内割炬中残存的气体压力足以支势。MW(20111030)持电极和喷嘴分离，这时就需要将割炬中残存气体参磊⋯篓兹31船膨胀量从0．30mm提高到0．48mm，冲击吸收能量则的超低碳含量使得奥氏体组织非常稳定。上述有利从28J提高~1]46J。这种韧性随着热输

6、入量提高而改因素的综合作用，是焊缝获得高冲击吸收能量和良善的原因，町能是由于焊道数的减少降低了应变时好韧性指标(试样侧膨胀量)的主要原因。效对焊缝组织的影响程度。尽管如此，对于焊接工气体保护焊(GMAW)焊材使用富氩混合气艺和热输入的影响也不能一概而论，因为它们在不体，电弧气氛具有弱的氧化性，焊缝中的含氧量和同的场合下，是一些比较复杂和不太确定的因素。含氢量都比钨极氩弧焊略高些，但是没有药皮一类往一些情况下，需要根据工艺评定或实践经验作出物质进入焊缝的不利影响，在具有铁素体低含量和正确的选择。超低碳含量合金系统焊丝熔焊

7、后，焊缝金属中保持超低碳，而且铁素体含量很低，因此焊缝的冲击吸4．焊接材料的类型对不锈钢焊缝金属超低温韧性的影响收能量虽然比不上钨极氩弧焊的高，但达到且超过标准是不成问题的。从表3～表6可以看出，在5种焊接方法使用的焊条电弧焊(SMAW)焊材电焊条带有药皮，焊接材料中，钨极氩弧焊(GTAW)焊材的冲击吸焊接过程中药皮物质进入焊缝，可能使焊缝增碳，收能量数值较高，这与焊接方法自身特点及焊丝的也可能形成微观夹杂物，最可能和重要的是可能品质有关。该方法采用纯氩气保护，焊缝中无论是形成铁素体相，还有焊缝的增氧、增氢，这些都含氧

8、量，还是含氢量都很低；同时，焊丝的合金系是影响冲击吸收能量的不利因素。可是由于采用超统能够保证焊缝金属中铁素体的低含量；再有焊丝表3国外超低温308L不锈钢典型焊接材料的力学性能焊接技术标准保护气体抗拉强度屈服强度断后伸冲击吸收功试样侧{焊接材料(AWS)／焊剂R／MP长率Ak／J(膨胀量aR／MPa』4r％、196℃)／mmER