焊装新夹具投入钢丝绳受力理论计算与仿真.pdf

《焊装新夹具投入钢丝绳受力理论计算与仿真.pdf》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、焊装新夹具投入钢丝绳受力理论计算与仿真专翱何庆平1中船澄西远航船舶(广州)有限公司广州5114642广州明珞汽车装备有限公司广t'I，I510535摘要：针对焊装新夹具投入方案，进行新夹具投入过程的受力理论计算，采用ADAMS软件对投入过程进行运动仿真，发现仿真结果与理论计算的两钢丝绳受力基本一致。通过对焊装新夹具投入过程中钢丝绳受力的分析与仿真，可以确定在夹具运动过程中钢丝绳的最大受力，从而为新夹具投入方案中葫芦和钢丝绳的选型以及方案确定提供依据。关键词：夹具投人；钢丝绳；受力；理论计算；仿真中图分

2、类号：TD532文献标识码：A文章编号：1001—0785(2015)07—0018—03Abstract：Thispaperprovidestheoreticalforcecalculationduringoftheprocessofadoptingnewclamps．ItconductsmotionstimulationolltheputtingpmeesswithADAMSsoftwareandconcludesthatthestressbornhythesteelwireropeinsimul

3、ationresultandthatintheoreticalcalculationarebasicallythesame．Throughanalysisandsimulationofstressofsteelwireropeduringputtingofnewclamp，themaximmnstressofsteelwireropedttringthemotionofclampcanbedetermined，thustoprovidebasisforselectinganddeterminingsc

4、hemeofhoistsandsteelwireropesinthenewclampputtingscheme．Keywords：clampputting；steelwirerope；stress；theoreticalcalculation；simulation0引言在汽车制造企业中，快速推出新产品、加快更新换代是赢得市场的关键。所以，在生产线规划过程中车企会考虑产品的平台化，考虑线体的柔性化j。柔性焊装技术是实现柔性线体的关键所在，本文所述四面体焊装形式是通过可水平旋转的转动体来实现侧围夹具的更换

5、，转动体的四面可以安装4套侧围夹具，通过4个四面体转动体的配合，最多可以适应8车型的切换。投入夹具的过程是随着车型的发展而陆续进行的，这就要图1柔性焊装系统求在柔性焊装工段投入生产后，能够根据现场设备的布置进行新夹具的投入’3j。图1为现场设备安装位。的布置情况，在柔性焊装系统两端上下两个工序新夹具首先水平放置，如图2所示，在夹具都已经没有足够空间进行新夹具的投入，设备中的前端固定点A，和A处用两根钢丝绳连接到地面间段下方布置的机器人电器柜等还存在高度空间，固定点的葫芦上，以防止新夹具在起吊过程中侧存

6、在新夹具投入的可实施方案，本文对此方案进移，从而撞坏工位上的设备；在新夹具的后端固行计算与分析。定点A和A处用两根钢丝绳连接到柔性焊装系统钢平台上的空中葫芦。通过空中葫芦的拉升力来1新夹具投入方案升起新夹具，而通过地面葫芦的缩放来控制新夹根据现场的设备布置情况，可以将新夹具放具上升过程的角度，从而避免碰撞到已运行的柔置在柔性焊装工位左侧的通道空间，然后吊装到性焊装系统工位的其他设备。一18一《起重运输机械》2015(7)因钢丝绳1在仿真过程中与竖直向的夹角变化较小，不受其他变量的影响，计算较为准确；在

7、新夹具扬起阶段，计算钢丝绳1受力，其最大值为49827N，与仿真值49542N相对应，在新夹具升起阶段，钢丝绳1最小受力为39860N，与仿真值39240N相对应。综上可知钢丝绳1的受力计算值与仿真结果相近，从而认为钢丝绳2的最大拉力地面为30817N，仿真结果可靠。图5新夹具投入运动仿真模型5结论通过对新夹具投入方案进行受力计算和运动受力振荡，随后，两钢丝绳的拉力慢慢减小，钢仿真，对计算结果进行比较，确定两根钢丝绳的丝绳1的拉力减为夹具的重力39240N，钢丝绳2最大拉力值，再选取具有一定安全系数的

8、载重葫的拉力减为0；其中钢丝绳1在拉升过程中最大拉芦，用葫芦将水平放置的新夹具吊装到夹具轨道力为49542N，钢丝绳2在拉升过程中最大拉力为上进行定位安装。该方案可行实用，为新夹具投30817N。入方案中葫芦和钢丝绳的选型以及方案确定提供了依据。参考文献[1]刘伟．柔性组合夹具在汽车零部件制造中的应用[J]．现代零部件，2013(4)：30—32．[2]应毅萍．车架总拼夹具设计解决方案[J]．机械工程与自动化，20l1(6)：103，104．[3]席升印