基于电火花成型的联接套加工工艺及其工装设计.pdf

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时间:2020-03-25

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1、Techn010gyandT吲工艺与检测基于电火花成型的联接套加工工艺及其工装设计王兴芳恽达明(常州轻工职业技术学院机械工程系,江苏常州213164)摘要:对联接套工件结构及其加工工艺进行了分析,明确其加工难点为斜小孔的加工,针对难点优化~jn'r-工艺,设计了电火花成型工装,并取得了良好的~n-r-效果。关键词:联接套斜小子L加工工艺设计电火花成型加工工装设计中图分类号:TG751DesignOnJoiningSleeveMachiningCraftsandItsFixtureBasedOnEDMFOrmjngWANGXingfang,YUNDar

2、ning(Departmentofmechanicalengineering,ChangzhouInstituteofLightIndustryTechnology,Changzhou213164,CHN)Abstract:Onthebasisofanalyzingthecraftsandstructuralcharacteristicsofjoiningsleeve,itsdificultyisthecraftofinclinedsmallhole.Thecrafttechnologyisoptimizedinthispaper,andthefix

3、tureoftheEDMformingisdesigned,whichgetsgoodresults.Keywords:JoiningSleeve;InclinedSmallHole;CraftDesign;TheFixtureoftheEDMForming的难度,同时也增加了数控精车的工作量,从而大大提1联接套结构与工艺分析高了加工成本。联接套零件图如图1所示。根据零件图纸和技术要求,零件加工精度要求较高,且存在两方面加工难点:一是该零件材料为316不锈钢(美国ASTM标准),对照国内不锈钢标准,钢号为0Crl7Nil2Mo2。这类材料切削性能很差

4、,所需切削力大,刀具与切屑问易产生黏结,加工硬化严重。另一方面是与轴线成45。的44mm斜小孔的加工,既要保证斜小孔的位置精度,又要保证45。角度。若采用常规钻削加工,由于被加工斜小孔位置处在较深的内孔台阶处,必需要用mm的加长钻;由于4mnl加长钻的刚性不足,从而影响钻削速度,同时容易出现钻头折断、被加工小孔质量不易保证等弊端。2加工工艺图1联接套结构图该套常规加工工艺路线为:粗车——半精车——在钳工加工各小孔的工序中需用两副钻孔夹具,钳工加工各小孔——精车(数控车床)——钳工加工其中钻4mnl斜d,TL为一副。该夹具既要保证钻孔各小孔(包括钻4u

5、lm斜小孔)。由于mlrl孔VI位的位置和45。角度,还要设计一个用于钻头定位导向于内孔台阶处,钻孔时必须给钻头一个起刀面,因此半的钻套。同时还需要考虑排屑空间、切削液的注入等,精车时必须在内孔台阶处留有45。的内圆锥面。与此夹具结构复杂,设计难度较大,加工操作也不方便。综同时,为了便于设计钻夹具,要求一批联接套的内孔形上所述,若采用上述常规加工工艺,加工成本较高,夹状和尺寸在半精车后基本一致。这势必提高了半精车具成本也高,且加工操作也不方便。经反复分析零件·99·;LUIUl耳耋0工艺与检测Techn0IogyandTest结构特征,设计了现有的加

6、工工艺路线:粗车——半精部分与联接套+54mlII内孔配合,凸台高度为7mm,车——钳工加工除mm斜sJ,~L的其它各小孔——比+54mm内孔深度小2mn3,中间15millX15mm正精车——电火花成型加工mm斜小孔。方通孔用于找正块安装。定位盘材料为45调质钢,削电火花成型加工属于一种无切削力的加工方法,边销西10.5mlTl圆柱面与定位盘台阶孔成过渡配合,具有如下优点:(1)mm斜d,-~L虽处于台阶面的特头部削成扁平状,防止工件加工时旋转。材料为45调殊位置,但对加工构不成困难,也不必在半精车时留有质钢,车削加工成型。45。的内圆锥面作为起刀

7、面,从而大大降低了加工难度;(2)电火花成型加工过程中,电极与工件不直接接触,所以不存在明显的机械切削力,因此在加工mm斜小孔时,可避免因刀具刚度太低而折断,且不会影响工件已加工表面精度及表面质量,故mm斜小孔加工可放在最后加工;(3)电火花成型加工中,电极材料的硬度可以比工件低,对硬度较高、切削性能差的316不锈钢材料也能很容易地加工。基于上述工艺分析,设计了斜小孔电火花成型加工工装。3斜d,~L,9,mm装设计(a)定位盘(b)削边销图3定位兀件示葸图mm斜小孔加工工装如图2所示,整个工装设计是建立在其它外形和孔都已加工完毕的基础上进行3.2斜支

8、承板设计的。该工装主要包括定位盘3、削边销、斜支承板2、找斜支承板的设计主要是解决him细深斜孔加正块4和底

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