减振器支架失效分析及改进.pdf

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1、10.16638/j.cnki.1671-7988.2017.20.024减振器支架失效分析及改进泮战侠，白培谦，李维良（陕西重型汽车有限公司质量管理部，陕西西安710200）摘要：通过对减振器支架宏观检查、化学成分分析、硬度测试等物理金相性能分析，确定了其失效的主要原因是由于减振器支架与大梁接触面平整度较差，与大梁贴合时有效接触面积较小，摩擦力较小，在微动磨损和往复的切向位移共同作用下，产生微动疲劳裂纹并扩展，最终导致减振器支架断裂。通过分析螺栓连接原理，提出了相应的改进措施，效果良好。关键词：支架；摩擦力；微动磨损中图分类号：U467.1文献标识

2、码：A文章编号：1671-7988(2017)20-71-02TheFailureAnalysisandTheImprovementMeasuresoftheshockAbsorberBracketPanZhanxia,BaiPeiqian,LiWeiliang(ShaanxiHeavyDutyAutomobileCo.,Ltd.QualityManagementDepartment,ShaanxiXi’an710200)Abstract:Themainreasonoftheshockabsorberbracketfailureisdetermine

3、dbythephysicalmetallographyanalysisofmacrography、chemicalcomponentsandhardnesstest.Themainreasonisthefrettingwearandthetangentialdisplacementforthepoorsurfaceroughnessoftheshockabsorberbracketandthebeam,whichduestoFrettingfatiguecrackandtheshockabsorberbracketbroken.Theimprovem

4、entmeasuresareputforwardbyanalyzingtheprincipleofboltconnectionanditprovedtheeffectoftheimprovementmeasuresisgood.Keywords:Bracket;Friction;FrettingwearCLCNO.:U467.1DocumentCode:AArticleID:1671-7988(2017)20-71-02断裂的减震器支架断裂部位及外观形貌见图2，断裂处引言附近无扭转、弯曲等宏观塑性变形，表面未见明显凹痕。开裂发生在减震器支架背板螺栓安

5、装孔附近，背板与大梁接触某重型卡车减振器支架在道路试验过程中出现断裂现表面存在不同程度的磨损，磨损区域萌生的裂纹清晰可见，象，此支架实际装配状态为，一端通过螺栓连接在大梁上，均起源于固定孔处，见图3标识部位。断裂处断口较为平齐，另一端与板簧减振器相连接，其在车上的装配位置见图1所断面上有轻微锈蚀，其上可见疲劳弧线，见图4所示。对比示。减振器支架的材料为Q235A，6mm厚度钢板整体冲压成新件背板外观形貌，冷成型起皱、收缩严重平整度较差，减型。为了查明该减振器支架断裂的原因，笔者对断裂失效件振器支架属钩形状结构，采用冲压工艺，背板冷成型后起皱、进行了检

6、查和分析。平整度较差是其拉深过程中一种常见的缺陷，见图5所示。1理化检验1.2硬度测试在断裂的减振器支架上取样，测试其硬度，检验采用1.1宏观检查TH600布氏硬度计，依据GB/T231.1-2009《金属材料，布氏硬度试验第一部分：试验方法》进行检验，失效零件基体硬作者简介：泮战侠，工程师，就职于陕西汽车集团有限责任公司。度平均为161HBW5/750，硬度符合技术要求。主要从事金相分析和失效分析方面研究。72汽车实用技术2017年第20期1.3化学成分（%）2综合分析在断裂的减振器支架上取样，测试其化学成分，检验采综合分析断裂减振器支架的宏观观察

7、、断口形貌观察及用金属材料元素分析仪（直读光谱仪），依据GB/T4336-2002零件材料的理化检验结果，失效件沿着支架背板螺栓安装孔《碳素钢和中碳合金钢火花源原子发射光谱分析方法》进行部位开裂，其材料的元素含量、硬度和金相组织检验结果未检验，检验结果见表1，失效件材料化学成分含量均满足标见异常，断口形貌具有微动疲劳开裂的特征，疲劳源位于背准要求。板螺栓安装孔圆周面上。从减振器支架与大梁接触的背板磨损的情况来看，背板与大梁有效接触面积较小，摩擦力较小。因此，引起减振器支架失效的原因是：减振器支架背板与大梁接触面平整度较差，与大梁贴合时有效接触面积较小

8、，摩擦力较小，车辆在服役过程中，车轮颠簸振动幅度较大，减振器支架受到沿减振器轴上下和弯扭的交变载荷作用，在结