FME故障类型及影响分析.ppt

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1、FMEA(故障类型及影响分析)FMEA(故障类型及影响分析)学习目标理解FMEA的概念学习FMEA的制作方法理解FMEA的分析方法FMEA定义FMEA:故障类型及影响分析（FailureModeandEffectsAnalysis)预测制品及process的可能的问题点，评价其危险度事先预防的工具根据以下的目的进行体系化的活动对制品/process存在的潜在的问题点和影响进行评价对找出制品/process的问题点的原因进行评价为预防制品/process的问题点，识别要采取的措施事项Process的书面化制定出

2、防止问题发生的方案，而不是问题发生时的解决方案FMEA概要FMEA历史1950年代初期:螺旋桨飞机→喷气式飞机设计具有复杂操作系统的喷气式飞机1960年代中期:航天宇宙产业的引入(阿波罗人造卫星)信赖性保证和安全性评价得出成果1974年:应用于美国海军(MIL-STD1629)1970年代后期:随着制造物责任法导入，广泛扩散1980年代以后:以各部门之间的工程改善工具扩散FMEA概要提高制品的品质，信赖性,安全性降低制品开发时间和费用提高公司的形象和竞争力减少书面化的行动最大满足顾客要求FMEA的优点失败危险

3、性的事先预测及通过评价避免不良FMEA概要开发活动中的效果汽车制造行业中美国与日本企业的设计变更参数日本:焦点对准变更容易及追加费用少的前阶段的事例(未运用FMEA的企业)FMEA概要(美国企业)日本企业出示前设计变更日本企业为90%设计变更次数20-24个月前14-17个月前1-3个月前出市3个月后(FMEA运用灵活化企业)系统FMEA:S-FMEA-适用于产品构想初期在系统和子模块标准上分析功能上的潜在性故障类型(Subsystem的function为主)设计FMEA:D-FMEA-适用于在产品开发阶

4、段，分析因产品缺陷而发生的潜在的故障类型(详细设计阶段)流程FMEA:P-FMEA-适用于制造工程中，分析未遵循设计事项和规格所产生的潜在故障类型(工程设计及改善阶段)SoftwareFMEA-适用于分析Software作用和相关潜在故障类型以目标区分的FMEA种类FMEA概要一般事项-设计新系统，产品，制品，配件及引进新技术时-基本设计或process变更时-适应新的领域或环境时系统FMEA-定义系统功能以后-选定具体的H/W前设计FMEA-定义制品功能以后-设计承认前流程FMEA制品的草图及相

5、关Process流程开发完成时FMEA种类别作成要点FMEA概要识别工程管理计划的缺点的功能行动的优先顺序决定有助于心得制造工程的分析评价工程变更的危险性识别最后研究时考虑的潜在的变数使工程技术人员了解现在工程的缺点，从而开发出更新的制造工程飞跃阶段PROCESSFMEA的目的FMEA概要PROCESSFMEA的意义确认工程或产品是否符合顾客的主要要求事项的详细文本以所有失败要因的文本包含所有流程PROCESSFMEA的活用确认因（X）引起的工程的失败和产品活用预防失败的计划书活用

6、作成管理计划项目的基础资料对流程改善措施的跟踪和对优先顺序的活用FMEA概要INPUTPROCESSMAPQFD/FDM危险分析过去失败事例工程履历找出故障，归明原因，及防止再法的行为指导书记录对策OUTPUTSixSigma工程促进上的输入和输出FMEA概要DefineMeasureAnalyzeDesignImproveVerifyControl产品开发/PROCESS开发量产D-FMEAP-FMEAUpdateD-FMEAUpdateP-FMEAS-FMEAFMEA的种类和实施时间FMEA

7、概要FMEA使用时期DMAICMeasure阶段为确认CTQ及Y为导出潜在X’s为连接潜在X’s和Y为评价预期的危险度Analyze阶段为预测VitalFewX’s的影响Improve阶段为确认X是否消除危险度Control阶段为导出管理项目DMADVMeasure阶段为确认CTQ及Y为确认基本失败事例Analyze阶段为预测设计的危险度Design阶段为确认详细设计实施方案是否消除了危险度Control阶段为导出管理项目任何时候FMEA对产品/流程有“有什么错误？怎样？为什么?”的提问时可以使用.FMEA不

8、是一成不变的,要持续更新.FMEA概要潜在X’s导出及优先顺序化的FMEAPROCESSMAPFMEAFDM文书作成DICYtanksteamDMF安装DICY安装-材料目录-ISO进行-再生尺度正确性-预热-安装正确性-清洁-原料-粘度-安装正确性环境颜色原料-混合速度输出输入部品/功能潜在故障形式故障的潜在影响深刻度分类故障的潜在原因/Mechanism发生度现设计管理方法检出度RPN措施事项责