钢板和型钢检验.doc

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1、钢板和型钢检验编辑词条此处钢材仅指适用于船体、锅炉、船用受压容器等结构用的钢板、扁钢和型钢。钢板和型钢进造船厂后的入库复验，属钢材的成品复验。所有船用钢板和型钢应经过船级社的检验，并签发质量证书，核查材料的质量证书，外观检验和核对钢印标志的检验。质量证书的检查检验员对钢板和型钢质量证书检查的内容：1.核对材料牌号、规格、数量及炉批号与实物是否一致；2.材质证书上应有船级社的书面证明内容、船级社印记和验船师的签名；3.根据钢材的不同品种、级别，分别按船级社规范中所列的标准核对钢材的化学成分和力学性能。如发现不符合要求时，检验员应作出不同意验收的结论

2、，并请物资供应部门处理。外观质量检验1.产品标记检查对每一件钢板或型钢的外观检查前应检查钢材上的标记是否齐全，这些标记包括钢厂名称、钢级标记、炉罐号和船级社标记。2.尺寸检查对所有钢材进行外观检查及外形尺寸校核，钢材的长度、宽度、板形和厚度正偏差应符合国家标准或国际标准的规定，如船厂在加工中发现钢材有制造缺陷时，仍应由钢厂负责。钢板的尺寸、外形及允许偏差应符合GB/T709的的规定。3.钢板和型钢表面缺陷检验的要求(1)钢板及型钢表面不允许有轧入氧化铁皮、气泡、热拉裂、裂纹、结疤、以及分层等缺陷，但允许有不影响质量的表面缺陷存在，如薄层氧化铁皮铁

3、锈，不明显的粗糙、网纹、划痕等局部缺陷。典型缺陷a.轧入氧化铁皮、凹坑轧制表面上的伤痕，其形状深度和出现率各不相同。轧入氧化铁皮是由于热轧和加工以前或加工期间氧化铁皮清除不充分造成的。b.压痕和轧痕压痕(凹陷)和轧痕(凸起)可按一定距离的间隔分布或无规则地分布在轧件的整个长度和宽度上。周期性出现的轧痕是由于轧辊或夹持辊破损造成的。压痕是由于轧辊或其他辊子上的粘贴异物造成的。c.划伤和沟槽表面上宽度、深度和长度不同的机械损伤。它们基本上平行或垂直于轧制方向。可能有轻微的翻卷，而且很少含有氧化铁皮。这种损伤是由于轧件和设备之间相对运动摩擦造成的。d.

4、重皮不规则和鳞片状的细小的表面缺陷。重皮沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。在某些部位它们仍然与基体金属相连接，表现为细小的结疤颗粒。重皮是由于钢锭表面的冷溅、重皮以及结疤未清理干净或清理深宽比不够，坯料表面不平，轧制形成。e.气泡气泡位于紧结表皮以下，其形状和尺寸不同，而且是热轧时显现出来的。气泡是由于冶炼过程中、浇注过程中脱气不良造成的。f.热拉裂表面范围内可变取向的缺陷。其长度、宽度和深度可能不同，可能在优先的方向发生或分布在有限的范围内。热拉裂出现在扁锭、初轧坯和连铸坯的加工过程中，并与钢种、坯料的内应力或不利的成型条件有关。g.夹

5、杂表面上的非金属夹物，其尺寸和形状不同，夹杂沿轧制方向延伸，随机分布，并且其颜色与基体明显不同。夹杂主要由于锭坯表面粘有非金属夹杂物，轧制时未脱落。也可能是冶炼、浇注过程中带入的夹杂物、轧制后暴露出来。f.裂纹在表面范围分布的缺陷，其长度不同，平行或垂直于轧制方向，且很少以网状微裂形式出现。裂纹主要是由于轧件在冷却过程中产生的应力造成的。g.结疤和疤痕重叠的物质，形状和程度不同的表面重叠部分，不规则地分布在轧件的整个范围而且仅局部与基体金属相连接。在结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化铁皮。结疤可以是铸锭期间产生的，也可以是轧制过程中材料表面位移或滑

6、动造成的。疤痕主要是由于半成品上平行轧制方向的缺陷，如火焰切割毛刺，在轧制时重叠造成的。(2)船体结构钢和机械结构钢的表面缺陷可采用局部打磨方法予以消除，但修整后的任何部位的厚度不得减薄到公称厚度的93％以下，且减薄量不得大于3mm。打磨后表面应光洁平顺。(3)不能按上述方法修磨处理的表面缺陷，在验船师认可的情况下，可用铲削或打磨后进行焊补的方法修整。焊补修整后，应达到以下要求：①缺陷消除后和焊补之前，单件钢材任何部位的厚度减薄应不大于钢材公称厚度的20%；聚集状缺陷②对已修整区域应进行适当的无损检测，以证明缺陷已被消除；③应由具有适当资格的焊工

7、用认可的焊条按认可的焊接工艺进行焊补，焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进行无损检测，以证明焊补质量是合格的；④当验船师提出要求时，钢材应在焊补和打磨后进行正火或其他适当的热处理。孤立点状缺陷4.钢板缺陷面积的计算缺陷面积是指距离缺陷边缘50mm范围内的影响区域的面积，见图所示。孤立点状缺陷面积一般以近似圆形或长方形面积计算；聚集状缺陷可按其组成的图形近似为正方形、长方形、圆形、梯形等面积计算。5.缺陷深度的测量点状不连续缺陷(1)测量工具可用百分表的测量。(2)测量缺陷深度时，先在缺陷四周平面处把百分表指针按到零位，然后移动测量工具至缺陷处，使测

8、量针伸达缺陷底部的最深部位，此时百分表的读数即为凹坑深度值。船用钢材厚度和平面度检查钢板的厚度偏差1.钢板的厚度偏差(1)对船体结构用普