轧机进水-漏油原因研究和防治措施

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1、轧机进水漏油原因研究和防治措施　　摘要：精轧、预精轧机进水是各高线厂非常重视的一个问题，也是一个非常棘手的问题。油箱进水会污染油液，使油品下降，随冷却水进入油液的赃物会堵塞滤芯。如果油液中进入大量的水，辊箱内油膜压力就会降低不易形成油膜，轴承温度迅速升高，很容易烧损，例如：自我厂精轧机组投产以来，285辊箱就一直存在比较严重的漏水问题，严重威胁精轧机组的正常运行，所以如何控制进水是当前一个重要课题。同时我公司由哈尔滨飞机制造集团制造的预精轧组，装机量四台，也投产以来在日常生产中相继出现辊轴轴头密封

2、处漏油的现象，两台水平轧机尤为严重，每天油箱液位都会因漏油下降1——2个格，滑油由润滑站供给，不但经济损失较大，而且加油工作量也加大了。关键词：辊箱；密封；漏水、封油。中图分类号：TU57文献标识码：A一、前言7精轧机是高线生产线上的核心设备，但精轧机进水一直是各个高线厂的一个难题，轧机运转速度十分高，大约为9000转/分，油品精度等级是个关键指标，如果进水，滤芯压差变大，将需频繁更换滤芯，如果油品精度等级下降，油液污染，将使维护费用大幅度增加，也加速了轧机的损坏，因此如果进水不是控制的很好，将使轧

3、机运行和维护进入一个恶性循环。2001年三高线投产初期，就是由于对进水的重视不够，致使油箱大量进水，油品下降，造成辊箱内油膜轴承都有了不同程度的损坏，污物进入轴承与轴瓦的接触面，使接触部位磨损出很深的沟槽，基本上2个月报废一套轴瓦轴承，每半个月就更换一次滤芯，每次增加费用6万元。二、分析进水原因及改进措施1、辊箱进水的几个原因分析及采取的相应措施轧机组是10个机架安装在一个整体刚性底座上，由一台电机带动，主电机增速机输入轴的大齿轮带动两根输出轴，再通过齿形联轴器与两根传动轴相联，分别驱动左右两侧轧机

4、，而十个机架连在一起，大部分是浸在水里，要寻找进水原因，首先应检查辊环的冷却水管，冷却水管经过锥箱，在与辊箱接合处，用一胶圈压住，但有时水压高达0.6Mpa，高压下冷却水会从结合处漏入锥箱。为了杜绝冷却水进入辊箱，我们改进冷却水管水路，把辊箱与锥箱的孔封住，直接从面板的侧面打开丝堵截，加工水管，使冷却水不能经过接合面处，通过面板直接冷却辊环境污染。所以这一环节进水得以控制，这个方法得到厂家认可并在后来的制造中进行了改造。7如果通过第一步改造后辊箱内还是有水，就再从双唇密封分析，双唇密封安装在一个骨架

5、上，骨架装在偏心套上，偏心套所在的轴上安装有上下的滑环，双唇密封与上下两个滑环接触，下滑环与密封接触是为了挡住润滑油，防止润滑油外漏，上滑环与密封接触是防止辊箱进水，密封骨架又通过密封圈与密封板密封在一起，起到密封水的作用，与水接触且活动的地方，就是上面这一些了，首先分析密封骨架与密封板之间的接合，当把胶圈、骨架、密封板安装在一起，发现由于胶圈细，在骨架槽内不能填得十分满，有大约0.02mm的间隙，这间隙也可能是一个进水点，于是我们把原来的密封圈子加粗到直径为0.3mm，使胶圈填满于骨架中，通过我在

6、较长的时间内观察、试验、讨论、研究，最终决定：（1）将密封骨架的内圈尺寸由原来的φ149.00+0.40mm改为149.00+010mm，直径缩小70.3mm，使密封骨架与双唇密封不能相对转动，降低了密封磨损，增加其防水性及寿命；（2）原图纸规定的密封装配尺寸轴肩到凸处15.20+0.10mm并非最佳尺寸，因为国产备件实际尺寸达不到图纸要求精度，且到轴肩处累积误差较大，因此该尺寸应通过测量上、下滑环及密封骨架的实测尺寸来推算，这样才能使双唇密封位于两滑环正中，起到上封水、下封油的目的。此改造经实施后

7、，效果十分明显，230机组辊箱漏水情况有很大改善，对精轧机组的稳定运行提供了保障。使用后，精轧润滑站台票滤芯寿命由原来的5——6天延长到20天以上，每次更换15个，这样以来每年节省630个滤芯，每个滤芯单价100元，则每年可节约费用63万元。其次再来分析双唇密封与滑环之间，我们通过在滑环上均匀涂上丹红，安装在转动的轧辊轴上，来检查双唇上下着色是否均匀，最终达到把骨架调整在中间位，使双唇均匀着色的目的，通过改进以后，进水也有一定减少，在精轧区基本上控制住进水，使精轧与辊箱由2个月增至6个月，油品由原来

8、的9级上升到7级，滤芯基本上2个月不用更换，也不会出现0.1Mpa的压差，使精轧机区设备得到一个稳定良好的运转。辊箱进水还有一些其他不常见的原因例如：辊箱和锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧机组稀油站的板式换热器漏水等会导致辊箱进水。2、制作检验设备对即将上线的辊箱的做进水检验为了保证上线辊箱不进水，我们对装配好的辊箱必须经过试水检验，确认合格后方可作为合格备件上线使用，检验设备见图2。从进