熔铜上引法作业指导书.doc

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1、熔铜上引法作业指导书　　1、目的使操作者明确作业要点，熟悉生产流程，指导操作者进行生产作业。　　2、主要内容及适应范围本作业指导书规定了上引法无氧铜杆连铸工艺的材料准备，熔化炉(腔)、保温炉(腔)操作、铸杆、收线、水系统控制、安全生产、检验规范。　　适用于上引法无氧铜连铸组的连铸工艺。　　3、材料准备3.1电解铜3.1.1电解铜的化学成份符合GB/T467-xx<>中高纯阴极铜（T　　1、TU1）、标准阴极铜（T　　2、TU2）的规定。　　3.1.2电解铜外观应符合GB/T467-xx<>的规定。　　3.1.2

2、.1电解铜表面应洁净，电解铜表面(包括吊耳部分)绿色附着物总面积应不大于单面积的5%但由于潮湿空气的作用，允许电解铜表面生成一层绿色氧化层。　　3.1.2.2电解铜表面及边缘不得有呈花瓣状或树状的结粒(允许修正)。　　3.1.2.3电解铜表面5mm以上的圆头密集结粒面积不得大于单面面积的10%(允许修正)。　　3.1.2.4电解铜致密不脆，受到碰撞时，不得有距边缘三分之一以上的板面断裂现象。　　3.2木炭用优质木炭含水量为0.5—1%，木炭粒度为30—70mm，不允许含有硫﹑铁及末烧透的木炭。　　3.3石墨磷片

3、天然磷片石墨，型号3299，即32目含量99%。　　4、熔化炉、保温炉的操作4.1熔化炉的操作4.1.1炉料炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。　　4.1.2将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热15分钟以上，以去除表面水分。　　4.1.3加入电解铜，若用回料需在每次加入电解铜后随即加入回炉料，加入量是此次电解铜量的5%--7%，在铜杆质量稳定合格前题下，回炉料可适当调整增加，但必须及时检测。　　4.1.4加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。　　少加勤加减少铜液温度的变

4、化。　　以加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使加料量与出杆量保持平衡。　　4.1.5熔化炉铜液表面用焙烧过的木炭覆盖，厚度为80-150mm以上，碳渣应及时清除，清除时注意搿开未烧枯的木炭，用勺子或搿子将灰渣清除。　　将原来的熟炭盖上，再加新炭，避免新炭直接接铜液或铜液大面积暴露在空气中。　　（三班制必须每班清一次渣。　　）4.1.6清灰工具必须涂上涂料，并烘干后使用，以防粘铜或铜液增铁。　　严禁将潮湿末烘干的工具浸入铜液，以免铜液爆炸，造成事故。　　涂刷方法当用具预热到150--200℃时，将涂料刷或喷涂

5、于用具上，然后放于炉口烘干。　　4.2保温炉的操作4.2.1保温炉引杆腔铜液温度控制在1150--1160℃。　　(智利﹑日本等电解板可控制在1155--1165℃)。　　4.2.2保温炉引杆腔铜液表面用磷状石墨片覆盖，结晶器周围厚度为150mm，其余为80mm。　　碳化硅浮了周围要少加，以防卡死。　　4.2.3保温炉引杆腔需定期清渣，一般每两周一次，具体要求参照4.1.5和4.1.6。　　4.2.4组合炉过渡腔(中间腔)铜液表面覆盖磷状石墨片和木炭均可，但以木炭为宜。　　4.3定期检查炉子电压、电流、铜液温度

6、。　　每隔一小时记录一次。　　4.4定期检查感应线圈及水套冷却温度，最高温度不大于65℃，每隔一小时记录一次。　　4.5定期检查炉壳温度，规定如下感应器部分≦220℃炉腔部分≦160℃　　5、引杆5.1结晶器准备5.1.1对新的和使用期超过半月的结晶器，进行水压试验，水压为0.5—0.6Mpa，保持15分钟不漏水。　　5.1.2装配石墨模把检验合格的石墨模，先在螺纹表面涂以乳状石墨，旋入结晶器，端面到位。　　5.1.3结晶器头部包上8mm厚硅酸铝纤维毯，用玻璃纤维带扎紧，端面垫上一层硅酸铝纤维毯圈，然后装护套，

7、在石墨模与护套的缝隙用填料或石棉线填实，以防铜液钻入。　　5.1.4结晶器上口装上石棉盘根，并用装有引锭头的前半节引杆通过，拧紧压套，引锭头端面距石墨模端面5—10mm。　　5.1.5结晶器进出水管接头上，通少量冷却水，检查管路系统是否畅通，然后放在炉口上预热15分钟以上安装使用。　　(进水和出水千万不能搞错)。　　5.2连铸机组准备调整液位跟踪系统的位置，保証结晶器安装后石墨模插入液面的深度为120—125mm。　　操作时确认铜液面离碳化硅保护套上沿距离为30mm左右。　　5.3引杆操作程序5.3.1结晶器就

8、位，插入铜液，接上后半节引棒，压紧牵引轮，开始引杆。　　5.3.2调节冷却水量，使结晶器进出水温差保持在15℃左右。　　5.3.3铜杆引出后，将引棒分节卸下，并通过导轮进入收线系统。　　5.4引杆日常操作5.4.1Φ17mm铜杆牵引速度500-700mm/min，节距3.0mm；Φ8mm铜杆牵引速度1800-2400mm/min，节距4.0mm。　　5.4.2经常测量铜杆温度，铜杆表面