焊接技术方案.doc

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1、1．管道焊接1．1．焊前准备管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。坡口型式间　隙b(mm)钝　边p(mm)坡口角度α(°)图式壁厚（mm）4～91.5～3.01.0～1.560～7010～26　2.0～4.01.0～2.060±5焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不

2、小于10～20mm范围内的油、漆、垢、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。对口时内壁应齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠检查时，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。对口时纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。环向焊缝距支架净距不应小于100mm；直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得有十字焊缝。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，

3、当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。1．2焊接工艺要求管道焊接采用的焊条应符合下列规定：焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理

4、，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。当天没用完的焊条（在保温箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。℃　　150-200　　　100　　0　　　　　　　　　　　　t酸性焊条1～2h℃350-4501500t碱性焊条1～2h钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。钢管的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得点焊。点

5、焊长度与间距应符合下表规定管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350～50050～605600～70060～706≥80080～100点焊间距不宜大于400mm在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上大风等情况时，不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流，更不准在法兰密封面上引弧，并应防止电弧擦伤母材。焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施

6、，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。多层焊的层间接头应错开10～20mm，起弧与熄弧的焊接接头应重迭5～10mm，管子焊接时，管内应防止穿堂风。当工作环境的风力大于5级，或相对湿度大于90%时应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。管径大于800mm的管子，应采用双面焊。在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、未熔合等现象出现，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。1．

7、3焊接检验工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查验收，不合格者不得使用。组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件或本工艺中的规定。焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,其清理后的表面应符合本工艺的1.2条规定。在以上规定的检查项目未能满足前,严禁施焊。当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。焊缝焊接完毕后要进行外观检查，焊缝外观质量应符合下表规定。项目技术要求外观不得有

8、熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘2～3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连