铝型材技术流程.doc

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1、7.技术方案、设备方案和工程方案7.1技术方案7.1.1工艺技术概述本项目通过挤压成形工艺技术生产铝型材，产品的基本生产工序主要包括挤压、精整和上色（上色主要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等）和成品包装等过程。生产工艺流程根据铝合金特征、产品规格、用途及技术标准、生产方法、设备条件等决定。不同的合金、产品规格、技术要求、生产方法及设备条件等，其具体工艺流程将不尽相同。本项目采用生产工艺技术属国内先进工艺技术，技术成熟可靠7.1.2铝型材挤压生产流程挤压是型材成形的手段，挤压时先根据型材产品断面设计制造出模具，再利用挤压机将加热好的铝铸棒从模具中挤

2、出成形。在挤压时还需风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化铝合金，其热处理温度不同。正常情况下棒温度：460-500℃，模具温度：480-500℃，盛棒筒温度：380-420℃。时效定温175±5℃，保温8小时（或200±5℃，保温2.5小时）；时效出炉后必须强风冷却半小时以上，保证尾氏硬度≥8HW。挤压生产线前后各工序要紧密衔接，以利于实现生产全过程的连续作业和自动控制。（1）挤压技术①挤压机挤压筒分三段进行加热。通过热电偶测温元件，将各段的加热温度反馈给控制中心，PLC根据指令控制电热元件加热或保温，达到最佳的加热效果，各段加

3、热的温度值在操作台商可数显给出，便于观察。②快速换模装置。为保证更换挤压模具的快速性和准确性，提高生产效率，挤压机设有快速换模机构，快速换模采用错移式，工作模架可作交叉换位，在十几秒内即可完成模具的快速更换。③模后剪切装置是在更换模具时，利用油缸力推动模后剪切垫垂直上升产生剪切力，将制品剪断与模具分离。④主剪采用矩形导向缸动式。剪切导向性好，结构紧凑，在主剪上还设有液动冲击槌，可将粘连在剪刃上的压余打下。⑤固定挤压垫。挤压机圆筒挤压采用胀圈式固定挤压垫，由于将挤压垫固定在挤压轴上，随挤压轴一起前进后退，这就节省了压余及挤压垫片的分离工序，取消了挤压垫片的循环系统，缩

4、短了挤压辅助时间，提高了生产效率。⑥液压操纵控制系统。液压控制系统采用油压直接传动和电液伺服控制。主系统由八组电液比例轴向柱塞泵供油。主泵与挤压机主控计算机联接，实现位置闭环控制系统，使挤压速度无极可调。（1）挤压机辅助装置及技术①供锭器采用水平推入方式，供锭器推进和退出使用油缸驱动，运动平稳可靠，结构简单，可以大大地缩短了辅助时间。②挤压锭润滑装置，润滑状态的好坏直接影响固定挤压垫片的使用寿命。固定挤压垫片润滑装置采用摆动机械臂式。③液氮吹模装置，压机上可以设置液压吹模装置，将液氮从前梁端部用管子接入挤压模具部位，对模具进行直接冷却。这对于控制模具变形，提高型材的

5、尺寸精度和挤压速度均有实际意义。（2）挤压机机后区设备及技术机后区设备担负挤压制品从热态至成品的后处理过程，是保证产品质量的又一关键所在。挤压机机后区采用了国际现代流行的工艺流程和先进技术，使得机后区设备达到了国内外先进水平。机后区由可倾斜式出料台，水、风淬火装置，随动热锯、牵引机出料辊道，皮带式提升移料装置，皮带运输冷床，矫直机上下料装置，拉扭矫直机，皮带式移动贮料台，定尺输送辊道，定尺冷锯、定尺装置，检验平台等组成。（3）计算机管理控制系统挤压机整个挤压过程全由计算机控制。可以将生产经验变成一种具有智能型、自学习功能的软件程序。计算机软件为工艺过程数据库用语控制

6、系统。该软件还可对挤压过程中的各项参数进行监视，快速巡检故障，并给出维修信息。铝型材挤压生产工艺流程如下图：本项目挤制管材采用热挤压，热挤压管材可用空心锭正挤压法、实心锭—穿孔挤压法生产。本项目拉制管材根据不同客户的要求，分别采用带芯头拉伸和不带芯头拉伸工艺生产。铝铸棒、模具加热挤压在线风冷淬火拉伸矫真锯切时效图7-1挤压车间生产工艺流程图7.1.3铝型材表面处理工艺（1）铝型材氧化电泳工艺流程铝型材氧化电泳工艺主要包括上料、表面预处理、氧化、水洗、着色、电泳、水洗、封孔等，主要工艺流程如下图：挂料脱脂水洗碱蚀水洗中和（出光）水洗阳极氧化热纯水洗电泳漆水洗电泳纯水洗

7、固化检验电泳漆型产品着色着色着色着色着色氧化、着色产品RO反渗透装置图7-2氧化电泳车间生产工艺流程图电泳涂装是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉淀于电极基底表面的涂装方法。电泳涂装原理为“异级相吸”，在电场的作用下，铝型材阳极氧化膜的表面上沉积一层有机涂料膜，经高温固化成型。铝型材电泳涂漆的主要作用是替代封孔，并形成有机涂层，提高抗酸抗腐蚀性能。电泳涂漆型材表面光洁度高，色彩柔和典雅，并且突出了金属的质感。生产中重点把握以下事项：1）上料时注意工件的倾斜度，不准水平上料，一般主杆比副杆要高10-15cm，第一支工件要低于液面2-3cm。