磨光机安全操作规程【干货】.doc

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1、磨光机安全操作规程内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.操作关键磨光机操作的关键是要设法得到最大的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响最终观察到的组织，即不会造成假组织。前者要求使用较粗的磨料，以保证有较大的抛光速率来去除磨光的损伤层，但抛光损伤层也较深；后者要求使用最细的

2、材料，使抛光损伤层较浅，但抛光速率低。磨光机操作程序：1）使用前应详细检查并判断工具是否具备使用条件，禁止工具带病工作。2）使用环境干燥，光线充足，不可在易燃易爆场所使用。3）正确使用工具，更换磨片时应使用专用工具进行拆换。4）操作人员保持穿戴齐全，室外工作时宜带橡皮制手套与防滑的靴子。5）加工工件应固定良好。6）连续使用时如发现工具过热（机壳温度超过70度）应暂停使用，加注润滑油，待检查确认无故障后方可继续使用。7）定期检查接电导线，如有破损，应立即更换。8）使用延长导线时，需要使用带漏电保护器的专用移动电源，并进行手动

3、试验。9）工具保养或更换磨片时，应断开电源。10）操作时保持高度注意力，禁止疲劳时使用工具。磨光机的常见故障及检修1、主机升降时有异常声响或不升降。产生此类故障的主要原因是：升降电机损坏；升降丝杠丝母传动系统磨损严重，丝母丝扣脱落；立柱上粘有石材粉尘等异物；升降滑座与立柱间隙过小，阻力过大；升降丝杠上的轴承损坏等。建议采取以下处理方法：更换新的升降电机；先空载动转电机，检验是否合格；检查升降丝杠与丝母，修复或更换；清除升降立柱的粉尘等异物；合理调整升降滑座与立柱的间隙；更换损坏的轴承。2、主机升降时发生撞车产生此故障的主要

4、原因有：立柱上的升降行程开关断路、短路或接触不良，造成失灵；中间继电器交流接触器的铁芯因剩磁或脏物粘附造成失灵；行程开关位置调整不当或紧固不牢。建议采取以下处理方法：检查行程开关及有关线路；将中间继电器交流接触器拆开，擦净铁芯上的脏物，并检查零件有无阻卡现象并于只排除或更换新的元件；重新调整行程开关位置，紧固螺栓；定期对电控箱内的元器件清除粉尘。3、摇臂断裂产生此事故的主要原因有：摇臂断面结构设计不合理，强度不够；运输过程中因悬臂端固定不好，出现撞击和摔裂；停机检修过程中，悬臂端未垫好支撑，受到大的冲击，导致断裂。建议采取

5、以下处理措施：检查和验证摇臂断面结构的合理性和强度是否符合要求；合理安全地进行设备运输；停机不用或检修时，用石块或枕木垫牢悬臂端的磨头身，防止受到人为的冲击出现设备及人身事故。4、主电机不启动或主电机起动后空载负荷偏大。产生此类故障的j三要原因有：主电机控制线路中熔断器接触不良或损坏；电机定、转子绕组接地，轴承损坏；主电机损坏或购进的主电机空载检验不合格。建议采取以下处理办法：重新旋紧或更换熔断器；先空载运转观察电机是否正常工作，然后检查定、转子绕组是否接地；更换电机轴承；更换不合格的电机。5、磨盘突然停转，重新启动后正常

6、。产生此故障的主要原因有：主电机接线处松动接触不良；电器连锁调整不当；磨削墓碑石等大厚度的块料时，加压过大，磨削量过大，电器过载保护。建议采取以下处理办法：检修控制箱内及有关线路是否脱落或松动；根据电器原理及接线图调整电器；减少加压过大；根据不同材质的料石，选择大功率的电机。6、加压失效或有异常声响。产生此类故障的主要原因有：加压手轮的齿轮与滑套轮齿啮合失效；齿轮轮齿有崩断；加压止退蜗杆、蜗轮损坏或棘轮、棘爪损坏；滑套内有异物。建议采取以下处理措施：检查齿轮与滑套的啮合，修复或更换损坏的零件；检查蜗杆、蜗轮或棘爪、棘轮的可

7、用性，修复或更换；清除滑套内的异物。7、磨料钝、磨削效率低。产生此现象的主要原因有：主轴轴承间隙过大或损坏；磨料质量差；冷却液不足。建议采取以下处理方法：调整主轴轴承间隙；主轴磨损造成间隙超差的应修复，严重的须更换主轴和轴承；选用质量好的磨料；制定合理的磨削工艺；加大冷却润滑液的供给量。8、摇臂和磨头身回转不灵活，有卡涩和异常声响。产生此类故障的主要原因有：摇臂和磨头身及摇臂和升降滑座联接处的轴承润滑不良；轴承损坏或轴承内有异物。建议采取以下处理措施：定期加足轴承内润滑脂，清洗轴承内异物；更换损坏的轴承。9、磨削的石材表面

8、光泽度不能达到要求。产生此种现象的主要原因有：磨料与石材材质不匹配；磨盘转速低；磨削工艺不合理，冷却抛光液不足。建议采取以下处理措施：根据不同的石材材质合理选用优质磨料，适当增加磨削速度；制定合理的磨削工艺；选用合理和供应足量的冷却抛光液。内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10