演示文稿1 - 副本.pptx

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1、混凝土通病1.蜂窝现象：混凝土结构局部出现酥松砂浆少，石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状窟窿。其产生原因：1.振捣不密实或漏振2.模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。防治措施：混凝土上下料高度2m应设串桶或溜槽浇灌赢分层下料，分层捣固，防止漏振。模板堵塞严密。模板接缝处贴海绵条。处理：1.较小蜂窝：先刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。2.较大蜂窝：先凿去蜂窝薄弱松软颗粒刷洗净后，支摸用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。2．麻面现象：混凝土上局部表面出现缺浆活许多小凹坑，麻点形成粗糙面，但无钢筋外

2、漏现象。其产生原因：1.模板表面粗糙或粘附水泥砂浆渣等杂物未清理干净拆模时混凝土表面被粘坏。2.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土水分被吸取，使混凝土失水过多出现麻面。3.模板拼接不严密，局部漏浆,混凝土振捣不实，气泡未排除挺在模板表面而形成麻点防治措施：模板表面清理干净，模板缝应浇水充分湿润，模板缝隙应用包装胶带纸堵严，混凝土分层均匀振捣密实，并且木锤敲打模板外侧使气泡排除为止。处理：表面做粉刷的可不处理，表面无粉刷，就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3.露筋1.垫块太少，有

3、位移2.节点处钢筋密集，构件过小，振捣不匀。3.工人在绑扎剪力墙，构造柱，构造柱转角处等竖向部位的钢筋发生偏移，使钢筋表面接触模板，保护层厚度减小，或无保护层。防治措施：操作时，避免踩踏钢筋如有踩弯或脱扣及时调直修正，保证钢筋绑扎连接的垂直度。处理方法：表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平，露筋较深处凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。4.孔洞混凝土内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露。产生原因：1.在钢筋较密部位

4、或留洞和埋设件处混凝土上下料被卡住。2.未振捣继续浇注上层混凝土3.混凝土内掉入工具和杂物防治措施：应采用细石混凝土浇注，认真分层振捣密实或配人工捣固，预留洞口赢两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振。处理方法：将孔洞周围松散混凝土凿出，用压力水冲洗，支设带托盘的模板，洒水湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑捣实。5.柱底部缺陷（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇筑混凝土前先浇足50～1

5、00mm厚的水泥砂浆。6.混凝土表面不规则裂缝。产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的温润时间。视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。7.缺棱掉角。产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混

6、凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。8.混凝土胀模产生原因：1.模板下口混凝土侧压力最大，一次浇注过高过快，容易发生胀模。2.阳角部位U型卡不到位，或支模出现悬挑端，门窗洞口，预留洞口支撑定位比较困难容易出现胀模。3.由于表面留有残浆，二次接槎部位不能保证模板与墙拼接严密拼接处容易发生胀模。4.阴角部位，和Z形墙，模板拼接不严密，墙与板的节点等不容易固定的部位易出现胀模防治措施：对阴角部位加角钢加固措施，对易胀模部位减少对拉螺栓间距，加强严格检查，现场的模板支护要严格按

7、照施工方案执行。胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。