人工挖孔灌注桩施工工艺.doc

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1、人工挖孔灌注桩施工工艺细则1.0人工挖孔桩的施工方法人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。为确保人工挖孔灌注桩在施工过程中的安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。孔口设置锁口圈，锁口圈高于地面，截面尺寸20（高）×30（宽）cm，起到截排地表水、安全防护及与护壁连成整体，防止护壁下沉的作用。2.0人工挖孔桩施工工艺流程见图13.0人工挖孔桩施工的技术措施3.1孔位测定开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测

2、桩心控制点。3.2锁口圈施工锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见图2锁口圈混凝土浇筑之前，在护壁竖向钢筋位置预埋Φ12@200钢筋，捶击打入地下施作护壁时与护壁竖向钢筋连接。3.3土石方开挖采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软岩不得超过0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，起爆应采用电雷管或导爆管雷管；人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8

3、米，同一墩台各桩开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖；当桩孔为梅花型布置时，宜先挖中孔再开挖其他各孔；开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。3.4混凝土护壁构筑挖孔桩护壁混凝土强度等级不低于桩身混凝土强度，护壁井圈中心线与设计轴线偏差不得大于50mm,厚度不小于10cm，上下节护壁搭接长度不得小于50mm，护壁混凝土必须密实，根据地层渗水情况可适量添加速凝剂；护壁混凝土强度达到2.5MPa时方可

4、拆除护壁模板，当进行爆破开挖时，护壁混凝土的强度必须达到3.0MPa；当遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌泥流沙时，每节护壁的高度可减小到30～50cm，并随挖、随验、随浇混凝土；或采用钢护筒及有效的降水措施；护壁混凝土模板必须就位准确，应每段检查，保证桩身中心线位置及垂直度，桩孔中线允许偏差为+50mm，垂直度允许偏差为0.5％，同一水平面上井圈任意直径的极差不得大于+50mm。3.5基底验收开挖至设计标高后，进行基底验收，将基底的淤泥、积水、积碴、杂物等清理干净；检查桩孔位置、垂直度、基底标高及核对地

5、质情况；桩径及垂直度可用伞形孔径仪进行检查，孔深可用皮尺+垂球进行检查。3.6钢筋笼加工及安放3.6.1钢筋笼加工制作①钢筋笼制作在地面进行，加工前先铺设作业平台，要求场地平整、坚实；②钢筋应平直、无损伤、表面洁净、无油渍、颗粒状或片装锈蚀、无裂纹；③主筋之间焊接长度双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，钢筋笼焊接成形操作中注意钢筋笼的平顺，防止钢筋笼整体扭曲，各项偏差值控制在表、1的允许范围内；钢筋焊接应牢固，不得出现假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊缝饱满，焊缝高度不小于6mm；表、1挖（钻）孔桩钢筋骨架制作

6、允许偏差序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm2钢筋骨架直径±20mm3主筋间距±50d4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1％注：d为钢筋直径（mm）④焊条使用要求：HPB235级钢筋（箍筋）焊接时采用E43型焊条，HRB335级钢筋焊接时用E50焊条；⑤在钢筋笼主筋外侧，绑扎垫块或钢筋骨架保护层。3.6.2钢筋笼吊装①钢筋笼吊装就位，可采用吊车起吊安放，钢筋笼吊运时为防止扭转、弯曲变形，在笼身每隔2.0～2.5m设置加劲箍一道，加劲箍设置在主筋外侧，在钢筋笼内侧每隔3～

7、4m安装一个可拆卸的十字形临时加劲架，钢筋笼安放入孔后再拆除；②起吊时慢起慢落，安装钢筋笼应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，如下放遇到困难，不得强行下放，待查明原因进行处理后再下放，避免碰撞孔壁；③就位后定位固定牢固，检查钢筋笼位置、标高、垂直度。3.7桩身混凝土拌制及浇注3.7.1桩身混凝土的拌制①混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料必须符合设计和施工规范的规定；②原材料计量必须符合施工规范的规定，每盘称量的允许偏差见表、2表、2混凝土原材料每盘称量允许偏差序号原材料名称允许偏差（％）1水泥、矿物掺和料±12粗、细骨料

8、±23外加剂、拌和用水±1③混凝土以自动化搅拌站集中拌和方式进行，采用强制式搅拌机，搅拌时间不得少于3分钟；④混凝土拌制过程中应对坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比要求，偏差不宜大于±20mm，挖孔桩桩身混凝土坍落度为100～120mm；⑤浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽及串筒或导管输入孔底，串