压铸成型工艺与模具设计 教学课件 ppt 作者 屈华昌PPT 第3章 压铸成型工艺.ppt

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1、要获得高质量的压铸件，特别是使薄壁而形状复杂的压铸件达到表面光洁、轮廓清晰、组织致密和强度高的要求，压铸过程中各影响因素的协调统一和工艺参数的控制是关键。3.1　压射力与压射比压第3章压铸成型工艺压射力1.压射力的计算式中：Fy——压射力，Ｎ；pg——压射缸的压射腔内工作液的压力，MPa；D——压射缸的直径，ｍｍ。2.压射力的变化图3.1压射力与压射时间的变化曲线a—压射冲头速度与压射时间的关系曲线；b—压射力与压射时间的关系曲线3.影响压射力的因素液压系统的密封性管道压力的损失蓄压器中气体与工作液的比例变化工作液因温度变化引起

2、的粘度的不同对压射力的影响冲头与压室之间的配合状态和摩擦程度压射比压及其选择1.压射比压的计算式中　p——压射比压，MPa；Fy——压射力，Ｎ；A——压室面积，mm2；D——压室直径，mm。2.压射比压的作用和影响对压铸件力学性能等的影响对填充条件的影响压射比压大，合金结晶细，细晶层增厚。由于填充特性改善，压射比压大，压铸件表面质量提高，气孔缺陷减轻，从而抗拉强度提高，但伸长率有所降低。金属液在高的压射比压作用下填充型腔，填充动能加大，流动性改善，有利于克服浇注系统和充填薄壁压铸件型腔的阻力，提高薄壁压铸件质量。3.压射比压的选

3、择考虑因素：压铸件结构特征合金特性浇注系统充填速度温度压铸件要求3.2压射速度与充填速度压射速度压室内压射冲头推动金属液的移动速度称为压射速度（又称冲头速度）。概念作用第一阶段：防止金属液从浇口中溅出充填阶段：较短的时间充填满模具的型腔。终压阶段：压实金属，使疏松组织致密影响因素压射力的变化。冲头与压室的配合状态。活塞与压射缸的配合状态。蓄压器内气体与液体的体积比的变化。选择合金压射冲头空行程压射速度合金压射冲头空行程压射速度锌合金0.3～0.5镁合金0.3～0.8铝合金0.5～1.1铜合金0.5～0.8充填速度及其选择充填速度

4、是指金属液在压射冲头的作用下通过内浇口进入型腔时的线速度（也称内浇口速度）。1.影响充填速度的因素2.充填速度的选择常用压铸合金根据壁厚选择的充填速度根据压铸件质量选择的充填速度3.3充填时间、持压时间与留模时间充填时间金属液开始压射入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。充填时间的计算式中　τ——充填时间，ｓ；ty——金属的液相线温度，℃；tm——填充前模具型腔表面的温度，℃；tg——内浇口处金属液的温度℃；δ——压铸件的平均壁厚，mm。填充时间的经验推荐合金的浇注温度高、模具温度高、厚壁部位若离内浇口远以及排气效果较差

5、时，则充填时间应长些。持压时间金属液充满型腔后，在增压比压作用下到内浇口完全凝固为止所需的时间称为持压时间。作用：使正在凝固的金属液在压力下结晶，从而获得内部组织致密的压铸件。留模时间从持压终了到压铸件开模被推出所需的时间称为留模时间。作用：足够的留模时间是为了保证铸件在模具中充分凝固、冷却并具有一定的强度，使压铸件在开模和推出时不产生变形或拉裂。3.4合金的浇注温度浇注温度的影响浇注温度的选择较高的浇注温度使金属液流动性好，铸件表面质量好。较低的浇注温度使金属液充填模具型腔的能力差，压铸件易产生冷隔、流纹、浇不足等缺陷。通常在

6、保证铸件成型及表面质量的前提下，尽可能采用较低的浇注温度。一般以不超过该合金液相线以上20～30℃为宜。3.5模具温度模具预热的作用及预热温度预热压铸模可以避免压铸合金在模具中因激冷而很快失去流动性，造成不能顺利充型。预热可减少压铸模的热疲劳应力，延长使用寿命。压铸模具中的间隙应在生产前通过预热加以调整，否则合金液会穿入间隙而影响生产的正常进行。模具的工作温度模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。计算公式：式中　t——压铸模的工作温度，℃；t1——金属液的浇注温度，℃；Δt——温度控制误差，一般为25℃。3.6压铸用涂料

7、在喷涂过程中清除碎屑，减少废品，操作流畅，达到安全生产的目的。减少活动零部件之间的摩擦和磨损有利于压铸件的顺利脱模延长模具的寿命有利于压铸件成型和提高质量压铸涂料的作用对压铸涂料的总体要求高温时，能保持良好的润滑性能。挥发点低，在１００～１５０℃时，稀释剂能很快地挥发。对模具及压铸件材料没有腐蚀作用。性能稳定，在空气中不会因稀释剂很快挥发而变浓。无特殊味道，高温时不析出或分解出有害气体，也不留有残余物质。配制工艺简单，来源丰富，价格低廉。常用压铸涂料胶体石墨、蜂蜡、氟化钠水、机油、蜂蜡（或地蜡）、石油、沥青.......3.7特

8、殊压铸工艺真空压铸真空压铸的特点:气孔率大大降低，真空压铸可消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的力学性能和表面质量，改善压铸件的镀覆性能。真空压铸的压铸件硬度高，微观组织细小。真空压铸时大大地减少了型腔的反压力，可使用较低的压射比压压铸出较薄的压铸件以及可压