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1、品质部2009年度总结报告＆2010年品质推进计划作成：谢林岗/李友华2010/01/06批准：1一.2009年度乐福公司各项品质目标达成情况二.2009年度各供应商品质状况三.2009年度客户验货情况四.2009年度客户投诉情况分析五.2010年度品质目标六.2010年度品质推进计划2009年度工作总结＆2010年度工作推进计划22009年度各部品质状况统计表一IQC进料检验情况3二注塑品质检验情况4三手机装配品质检验情况5四装配部品质检验情况6五手动喷印品质检验情况7六自动喷印品质检验情况8生产各部门品质状况表9生产部门品质趋势图10年度供应商品质状况一各
2、应商品质状况总表1111年度供应商品质状况二1212总验货批数211总合格批数206合格率97.6%客户验货情况只计上延和大一客户客户验货直通率13客户验货情况只计上延和大一客户总验货批数222总合格批数216合格率97.30%14142009年度客诉不良分类客户投诉不良类型伤螺母异常间隙包装/标签不良料号错误喷油不良数量不良脏污批伤披锋断裂变形多孔缺胶料花其它不良件数1610914811242021515615501515主要客户不良投诉明细客户投诉162009年度客户投诉不良趋势图客户投诉17每月产品交付批次合格率--------100%每月准时交货率--
3、-------------------99%客户满意度---------------------------99%生产制程平均批次合格率---------98%IQC受检批次合格率----------------98%客户投诉------------------------------5次/月禁用物质管理------------------------02010年度品质目标18目标:实现全ROHS管控,建立绿色采购机制,确保客户0投诉存在问题向后计划2009年度部分物料在工程放产及采购PO上没有明确要求符合有害物质标准的条款----造成供应商标准不清晰,出现不
4、良时无据可循建议工程部在物料放产时明确注明该物料须符合的有害物质的标准采购部须在PO上注明上述标准的条款各供应商没有签署符合有害物质标准的保证书各供应商没有在送货时提供逐批符合性声明部分供应商提供的ICP报告及MSDS不完善,并未经品质工程师确认其符合性及真实性----造成商检及客户验厂时不通过----容易造成批量性不良及流入到客户,且发生时无法追究供应商责任采购部负责要求各供应商签定东莞乐福塑胶电子有限公司<不含有害物质保证书>,并在交货时提供<逐批符合性声明>,否则不予采购采购部负责要求各供应商提供相应的ICP报告及MSDS,并经QE确认其符合性及真实性制
5、定对供应商的有害物质使用的惩罚制度,并真正实施没有按ROHS管理程序具体实施有害物质管控没有能力检测有害物质含量仅依赖供应商保证----造成管理混乱,容易造成批量性不良各部门在二月度完成对所属人员的培训,三月度严格按执行,制定违反程序的惩罚制度,并真正实施;建议增加FXR测试设备19二.过程管理规范化目标:作业遵守率100%达成,6S100%执行,平均生产合格率达成存在问题向后计划作业过程混乱,未严格按<作业指导书>作业,人为不良较多部品碰/刮伤多生产在工人上岗前,教育培训工人严格按<作业指导书>操作,制定违反的惩罚制度并真实实施QC生产管
6、理实时督导工人严格按<作业指导书>作业,QE每天定期稽核,以使既定目标达成工程/QE/生产依据作业工序,规范指导作业方法,改进使用的夹具/治具和使用方法,避免部品有碰撞周转的包装材料脏/烂,损坏/变形严重-----造成部品变形/刮花/脏污周转的包装材料回货时IQC特别控制其品质,如厚度/材质等培训督导工人不得野蛮作业,控制人为故意损坏,制定惩罚制度并真正实施回收包材前要整理清洁,仓存环境要干净避免污染物料摆放混乱,未明确划分合格区/不合格区/待验区;良品与不良品混放----造成不良品被误用品质部与各生产部门2月度前重新规划各部门的物料区域,并明确标识各部门对相
7、关人员进行培训,一定要严格按区域摆放,6S检查时进行重点稽核20二.过程管理规范化目标:作业遵守率100%达成,6S100%执行,平均生产合格率达成存在问题向后计划生产出现异常时,分析原因不彻底,纠正预防措施没有彻底执行----造成同样不良重复发生分析原因时从4M(人/机/料/法)入手,采用脑力激荡法,鱼骨分析图进行制定的对策要培训到工人,确保操作工人了解并执行QC监督对策的实施,确认改善效果QE将不良项目水平展开,改善效果不明显时再检讨未严格按品质管控流程作业,生产部未经QCPASS而私自转工序生产各生产部门及仓库对相关人员培训,增强品质意识,严格按品质管控
8、流程作业制定违反的惩罚制度并真实实施成
