机械设计基础电子教案教学全套课件(张建中)联轴器、离合器和制动器.ppt

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1、§16.1联轴器§16.2联轴器的安装与维护§16.3离合器§16.4制动器第16章联轴器、离合器和制动器16.1联轴器联轴器和离合器是机械传动中常用的部件，主要用来联接两轴，使之一同回转并传递转矩，有时也可用作安全装置。联轴器只有在机器停转后将其拆开才使两轴分离；离合器在机器运转过程中可随时将两轴接合或分离。联轴器和离合器的类型很多，其中大多已标准化。设计时只需参考手册，根据工作要求选择合适的类型，再按轴的直径、计算转矩和转速来确定联轴器和离合器的型号和结构尺寸，必要时再对其主要零件作强度验算。16.1联轴器计算转

2、矩按下式计算：＝K·T，Ｎ·ｍ式中T——名义上工作转矩，Ｎ·ｍ；K——工作情况系数，见右表。注：固定式、刚性可移式联轴器选用较大K值；弹性联轴器选用较小K值；嵌合式离合器K=2～3；摩擦式离合器K=1.2～1.5；安全联轴器取K=1.25。被带动的转动惯量小，载荷平稳K取较小值。联轴器所联接的两轴，由于制造及安装误差、承载后的变形以及温度变化的影响等，往往不能保证严格的对中，而是存在着某种程度的相对位移。这就要求设计联轴器时，要从结构上采取各种不同的措施，使之具有适应一定范围的相对位移的性能。16.1联轴器被联接两

3、轴间的各种相对位移无补偿能力，故对两轴对中性的要求高。当两轴有相对位移时，会在结构内引起附加载荷。这类联轴器的结构比较简单。联轴器的种类和特性216.1.1联轴器的分类刚性联轴器挠性联轴器非金属弹簧式挠性联轴器：联轴器具有挠性，可补偿两轴的相对位移。但因无弹性元件，故不能缓冲减振。金属弹簧式挠性联轴器：因联轴器中装有弹性元件，不仅可以补偿两轴间的相对位移，而且具有缓冲减振的能力。弹性元件所能储蓄的能量越多，则联轴器的减振能力越强。这类联轴器的品种多，应用广泛。对被联接两轴间的各种相对位移有补偿能力，进一步分为：16.1联

4、轴器1.刚性联轴器：（1）套筒联轴器：套筒联轴器制造容易，结构紧凑，径向外形尺寸最小，但装拆时需沿轴向移动较大的距离。套筒联轴器结构简单,成本低廉。套筒与轴除用圆锥销联接［图(a)］或平键联接［图(b)］，其中紧定螺钉用于轴向定位外，也可以采用半圆键、花键联接。此种联轴器目前尚无标准，需要自行设计。套筒联轴器适用于两轴能严格对中、载荷不大且较为平稳、并要求联轴器径向尺寸小的场合。16.1联轴器夹壳联轴器夹壳联轴器16.1联轴器（2）凸缘联轴器：凸缘联轴器由两个带有凸缘的半联轴器所组成。半联轴器分别用键与轴联接，并用一组螺

5、栓将它们联接在一起。16.1联轴器第二，靠一个半联轴器上的凸肩与另一个半联轴器上相应的凹槽相互嵌合而对中［图(b)］。凸缘联轴器有两种对中方法：16.1联轴器第一，靠铰制孔用螺栓对中［图(a)］；由于凸缘联轴器是使两轴刚性地联接在一起，所以在传递载荷时不能缓和冲击和吸收振动。此外要求对中精确，否则由于两轴偏斜或不同轴线都将引起附加载荷和严重磨损。故凸缘联轴器适用于联接低速、大转矩、振动不大、刚性大的短轴。后者对中的精度较高，但在装拆时，需将轴作轴向移动。前者没有这个缺点，工作时靠螺栓受剪切及与铰制孔的挤压来传递转矩，因

6、而装拆方便，在相同的尺寸下，所传递的转矩要比第二种大，但对中较困难。16.1联轴器可移式刚性联轴器是利用联轴器中工作零件在某一个方向或某几个方向的相对滑动来补偿两轴间的相对偏移。十字滑块联轴器是由两个端面开有凹槽的半联轴器和一个两面带有凸牙的中间盘组成。两半联轴器用键或过盈配合分别装在主动轴和从动轴上，中间盘两端的凸块相互垂直，并分别与两半联轴器的凹槽相嵌合构成移动副。因滑块可在两半联轴器的凹槽中滑动，故可补偿安装及运转时两轴间的偏移。16.1联轴器2.可移式刚性联轴器：十字滑块联轴器为了减少摩擦及磨损，使用时应从中间

7、盘的油孔中注油进行润滑。十字滑块联轴器的结构简单，径向尺寸小，但由于滑块转动时产生较大的离心力，故适用于工作转速不高，径向偏移较大的无冲击场合。①十字滑块联轴器在允许有综合位移的刚性可移式联轴器中，齿式联轴器是最有代表性的一种。16.1联轴器齿式联轴器能够传递很大的转矩和补偿较大的综合位移，因此在重型机械中得到了广泛的应用。但它较笨重，制造困难、成本高。两个半联轴器用键分别与主动轴和从动轴联接，两外壳的内齿套在半联轴器的外齿上，并用一组螺栓联接在一起。②齿式联轴器它是由两个具有外齿的半联轴器和两个具有内齿的外壳组成，内外

8、齿数相等，一般为30～80个。齿式联轴器万向联轴器由两个固定于轴端的叉形元件,一个十字元件和销轴等组成。16.1联轴器但当过大时，传动效率会显著下降。这种联轴器也称为单万向联轴器，它广泛用于汽车、多轴钻床等机器的传动系统中。因此，当一轴的位置固定时，另一轴可向任意方向偏转角，夹角最大可达35°～45°，而且在机器运转