冷轧板连退工艺及冷却技术的研究(5页).doc

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1、摘要：介绍冷轧板连续退火工艺的发展历程以及连续退火机组的儿种冷却技术的比较，阐述连续退火工艺对冷轧板组织和性能的影响以及各种冷却技术的优缺占C关键词：冷轧板连续退火冷却方式1引言冷轧厂品是钢材屮的精品，属咼端丿'八品，具有加工精细、技术密集、T艺链长、品种繁多、用途广泛等特点。国际钢铁工业发展实践表明，随着经济社会发展，冷轧产品在钢材消费总量屮的比重在不断提高，并发挥着越来越重要的作用。世界上第一条完备的冷轧钢板立式连续退火线(CAPL)于1972年在新口铁的君滓钢厂投入工业生产以来，全世界钢铁界对连续退火工艺给予了极大的关注,并迅速开发了适应各种产品要求的新工艺技术装备。从7

2、0年代以后，世界上有60多条连退线投产，世界上已有十几个国家拥有连退线，日木用连退工艺牛产的冷板己占总量的约80%。用连续退火炉既可以牛产普通级别的冲压成形冷轧板，也可以牛产深冲压和超深冲压成形的汽车用冷轧板和烤漆硬化钢板：既能牛产硬质的镀锡原板，也能牛产软质的镀锡原板；既能牛产一般强度级别的冷轧板,乂能牛产微合金化合金钢、双相钢等高强和超高强度冷轧板。众所周知，轧后热处理是冷轧牛产屮的重要工序，冷轧带钢多为低碳钢，其轧后热处理通常为再结晶退火，冷轧带钢通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之H的。成功的退火过程具有下述步骤:(1)快

3、速加热到A1温度线附近或以丄；(2)在这一温度下停留很短的吋间，大约为lmin；(3)快速冷却到约为400°C的过时效温度或冷却到室温；(4)几分钟的过时效处理。2连续退火工艺的发展历程为了实现此类的退火处理，研制开发出了在冶金学原理和设备技术细节上不同的四种方法：(DCAPL：连续退火牛产线，口本制钢公司研制；(2)NKK-CAL：口本钢管连续退火线，口本钢管公司研制；(3)KM-CAL：川崎多用途连续退火线,日本川崎制钢公司研制;(4)Howaq：热水淬火法，比利时CRM研制。上述工艺方法的差异首先在于退火温度开始的冷却方式，此吋，所有的工艺都遵循下述认识，即为了得到所希望

4、的带钢力学性能，合理的方法是先屮等速度冷却，接着快速冷却。在CAPL法小，首先通过气流喷射冷却，接着由气和水雾混合物冷却。新型CAPL机组有的也通过冷却馄或极为有效的气体喷射进行冷却。在NKK-CAL法屮，首先将带钢浸入水屮产牛特别急剧的温降。在这种方法屮也采用水冷規來获得较小的冷却速度。如果带钢浸入水屮激冷，那么进行过吋效处理时必须再加热。KM—CAL法以气体喷射和冷却辘的组合冷却为特征。通过气体气氛屮氢含量的变化可以对冷却速度产牛影响。在Howaq法屮，带钢首先在沸腾的水屮以屮等速度冷却，随着在热水箱屮停留时间的变化，可以直接得到过时效温度。如果需耍的话，有效的水雾冷却可以

5、将带钢进一步冷却到室温。3连续退火的退火工艺连续退火包括电解清洗、连续退火、平整、检查及精整等各牛产工序。各工艺作用如表1所示表1连续退火小各工序的作用作工用电解清洗去除阱谛钢棘残存的轧制油及其他表丽迹将斛诟耐■=生加工硬化枷创进行爾晶退火处理，完善飙组纽提高塑側冲压成连续退形性火改善材料的力学性能，扩大材料塑性变形范围；消除材料屈服平备防止在冲压加工时出现延展变平整形；改善板形，获得良好的带钢平帥；使榊表面产生合适艙糙度将带刪成號的成品宽度；进行带制尺寸检査、板形检査及表而质歸査，并进行记录；在帶钢卷曲到规定重圖进行分卷，切除焊•缝、头部及尾部的尺寸超差部分及有缺陷的部分，并

6、切取试样；在帝钢表面均匀的繃防锈派在钢卷周向打捆及检査和箱进行整称璽4连续退火工艺对冷轧板组织和力学性能的影响4.1连续退火的组织形成特征时间一温度变化过程中的第一阶段是用来进行再结晶和晶粒长大的，这一阶段包括加热、退火温度下的保温和以屮等速度冷却的第一冷却段。在这一阶段小形成了对薄板成型性能很重要的组织和织构特征。退火过程的第二阶段包括快速冷却到过吋效温度和过吋效处理，这一阶段决定了组织屮的碳化物分布和过饱和固溶的碳含量。因而，首先给定了薄板的时效行为。在退火过程的第二阶段，快速冷却是为了渗碳体的析出和弥散，也是为了强制固溶碳的过冷。随着冷却速度的增大，过时效时形成的碳化物Z

7、间的距离变小,时效倾向性下降。过冷度越大，析出的碳化物越密，过时效处理需要的时间越短,因为必要的过吋效吋间与扩散行程的平方成正比。对于过吋效动力学来说，除了冷却速度外，开始急冷吋的温度本身通过对碳化物弥散程度和过饱和程度的影响，也起着重要的作用。急冷温度的升高加速了过时效进程。薄板连续退火以后是否还有时效指数，取决于过吋效的程度，即取决于碳过饱和度的降低。吋效在冷成型加工之前就产牛作用吋可能是它的缺点，但要利用其提高强度吋，吋效又可以产牛所希望的功效。除此之外，还必须考虑固溶氮的时效。使钢屮