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时间:2020-03-26
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1、·71·解决树脂砂工艺中的问题马丽飞,向新强(险峰机床厂,贵州惠水550601)摘要:工艺是铸件生产的依据,只有完善的工艺才能得到高质量的铸件。在生产实践中,通过优化铸造工艺方案的设计以解决树脂砂铸件缺陷是即方便又经济有效的途径。关键词:树脂砂工艺膨胀力芯骨砂型退让性中图分类号:TG242.3文献标识码:B文章编号:I(X)2—6886(20l1)02—0071—02SolvetheProblemsintheResin-bondedSandTechnologyMALi蹦.XIANGXinqian
2、gAbstract:Theperfecttechnologyisabasisforgettingagoodqualitycastinginthecastingproduction.Intheproduction,resol—vingtheresin—bondedsandcastingdefectsisaforthrightwayaswellaseconomicwaybyoptimizingdesignofthecastingtechnologyprogram,thustheresin—bonde
3、dsandtechnologyhavegotafurtherdevelopment.Keywords:resin—bondedsand;expandingpressure;coreiron;sandyieldability我厂是生产轧辊磨床和无心磨床的专业制造厂,铸造1的剖面处),将三个坭芯的出气位置用泥条围好后再下分厂年产铸件6000t,2OO4年我厂通过技改引进树脂砂成到位,背面用砂填实,使得2、3、5与9坭芯“I”处贴实,以套设备替代了原粘土砂造型方法。树脂砂与粘土砂生产保证出气畅通。但浇
4、注第一台铸件时,就发现有跳水的现相比能够提高铸件的表面质量和尺寸精度,砂型、芯型浇象,铸件打箱后发现3坭芯的气眼钻水,造成坭芯的出气注后的溃散性好,减少铸件的清理工作量,砂型、芯型的不良。流动性好减轻工人的劳动强度,并且明显降低车间的粉尘分析原因:由于2、3、5坭芯同9坭芯虽然在配箱时含量,改善工人的作业环境。是充分贴实的,高温时树脂砂的退让性好,铸铁在凝固冷工艺转化时针对我厂的产品根据树脂砂的生产方式却过程中,主要由于析出石墨,而产生体积膨胀,并伴随着逐个进行工艺设计,制作木模,做好生产前的准
5、备工作。产生膨胀力,按其产生的阶段可分为凝固时共晶转变的共在实际生产过程中,由于我们对其性能的熟悉程度不够或晶膨胀力,固态冷却时共析膨胀力。因此使得9坭芯同操作不良,工艺不完善,造成生产过程中出现一些铸造缺2、3、5坭芯穿孑L‘‘I”处的接触面之问产生逢隙,这是造成陷问题,下面介绍几个成功的实例。坭芯钻水的主要原因。对策措施:重新调整工艺方案见图2和图3,在5坭1实例一:无心磨床床身芯内开工艺孔200×160一个,将其出气直接向盖箱面引MS1040床身:材质I黝,重量:1350kg。原工艺为出,
6、但2、3两个坭芯是床身的油箱位置,如果采用芯撑出劈模组芯造型,现在为降低生产成本,减少树脂砂用量,将气,即加工专用芯撑,在其中间钻孔用于出气,这样每一台工艺改为整体实样模床身都要经过焊补,也就增加了成本和焊补的工作量。因造型。在工艺改进时此2、3坭芯的出气问题只能考虑由9坭芯引出,在2、3将床身的导轨面放置两坭芯原出气位置处分别增加一个出气芯头,其尺寸为在底部,由于该床身自100X100X60(厚度),并在芯头背面增加一条出气槽(见带油箱其油箱位置无图2的“B”处和图3的M向)以便于引出气,将9
7、坭芯由穿孔,2、3、5肚内坭原来的后下改为先下,取消原30lniil厚的填砂位置改为间芯的出气只能由9坭隙,下好9芯后,再下2、3坭芯,并将出气芯头用泥条围芯引出出气,如图示1。图1好,最后下6芯,2、3两坭芯的出气就可以均由出气槽引三个坭芯的出气位置为对应的穿孔的中心,原工艺出。就可以避免因为树脂砂高温的退让性和铸铁凝固冷考虑9坭芯最后下芯,在其背面留有30into的空间(见图却时的膨胀力造成气眼钻水出现不合格品。·72·现轴孔内壁中部位置向盖箱面弯曲30mm左右,造成加工余量不够。分析原因:
8、造型时操作者认为树脂砂的强度好,因此使用截面为40×40的简易芯骨,由于树脂砂高温时的退让性好和铸铁凝固冷却时的膨胀力造成了轴孔坭芯向盖箱弯曲的缺陷。对策措施:工艺设图2计了专用芯骨,将芯骨制作为梯子型(图5),2实例二:轧辊磨床的尾架要求造型时芯砂的抗图5拉强度在1.0MPa~1.2MPa之间,型砂从一端放入并用MKZ84160×80—21—木棒紧实,上涂料时要压缩空气清除表面的浮渣,涂刷时100A尾架壳体:材质HT250,要均匀,还要保证涂料层要一定的厚度,以防止铁水钻入重量:8400kg。
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