硬质合金可转位刀片成型工序尺寸精度控制.pdf

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1、Academic学术测试误差。工的操作人员密切注意机床等摩擦性大工艺对加工精度影响的时候就要根据实(5)外界干扰误差，主要指环境条的零部件的磨损检查与实时更换，主要际情况，具体情况具体分析，甚至灵活件的扰动和运动工况的波动所引起的随受压受温度影响零部件的工作环境情况多变的用多种有效方法相结合进行机械机误差。监测，以及分析衡量好刚度适中，且抗加工工艺对加工精度的改善。4．解决机械加工工艺对加工精度的温抗压性能较好的材料。影响方法5．结论参考文献：为了提高加工精度，可以采取将误由于机械加工工艺复杂，所受

2、影响[1]张全．机械加工工艺对零件加工差抵消的技巧，这主要就要进行机械加因素不定，所以，在进行改善机械加工精度的影响们．工具技术，2007，08硬质合金可转位刀片成型工序尺寸精度控制冉龙姣龚一龙王力简元霞(1．610039西华大学机械工程与自动化学院成都2．610106成都大学5-2,k制造学院成都)摘要：阐述影响硬质合金可转位刀片成型尺寸精度的四方面，讨论压制参数的计算中的一些注意点并列出参数计算和修正中的一些公式。前言尺寸准确。直边变厚，底部毛刺大，刃口产生容易对成型工序进行控制和选择合理的2．

3、压制工艺参数计算产生负倒棱。压制参数，能控制产品尺寸精度，减少2．1工艺参数计算必备条件：产品(4)oB一顶压行程(mm)：C35160制品烧结后的机械研磨量，提高经济效图纸提供产品厚度(h)和体积(v)；压机具有顶压功能，能实现双向压制。益。本文结合前辈们的研究成果和在实检验部门提供混合料粒料数据K*4-d、0B值对压块内密度分布具有重要影响。际生产中的经验，对硬质合金可转位刀d、t、C1。合适的0B值能改善产品密度分布．减少片精密压制工艺做一些较为详细的阐述K料一粒料收缩率；产品烧结变形。OB值

4、通过三个不同的和讨论。’d。一粉末充填密度(g／cm。)；OB值试压判断烧结后的毛坯形状来确定。1．影响压制成型尺寸精度四方面d一致密合金密度(g／cm。)；郑爱钦等总结了对于不带后角的负性影响压制成型的四个方面是：混合t一粉末流动速率(s)刀片，顶压行程与烧结坯的上、下外径料质量、压制成型工艺、模具和压机精度。2．2压制工艺参数计算差值呈线性关系。带后角的正型刀片，(1)混合料质量：自动压制采用容(1)m一压坯单重(g)：即单个压目前还没有很好的规律可循，实际生产积法控制装料量，混合料装模特性的稳

5、坯重量。据产品公差计算出三个理论体中仍然是试压0B值，凭经验调整。定对压坯单重的稳定至关重要。混合料积(上下偏差体积V和V名义体积v)。(5)AB一下拉行程(mm)：下拉行程经球磨、干燥、插筛、制粒而得到。保按公式(1)计算出产品的三个m试(mAB即为脱模距离。它对压制过程影响不证颗粒均匀，流动性好，在压制时顺利mmT)，试压烧结后测其外观尺寸，大。填充模腔。检验试烧产品性能，选择外观尺寸与图综上产品单重、厚度和顶压行程三(2)压制成型工艺：压制成型工艺纸最为接近同时性能最好的产品单重作个参数值是最

6、为关键的。不同类型的产影响压制品毛坯精度，工艺设计上要控大批量生产的最后单重，如一次试压试品有不同的计算方法，压制参数经计算、制压坯单重减少波动、选择适当的装料烧不合格，要修正单重再试压试烧，直试压和校正后可精确求得。方式使各部分压缩比大致相等、选择适到合格。2．3产品试烧：对尺寸难以控制准确当的加压方式使密度分布合理以减少烧m试、，下，名义pcx(1)的产品和新产品，采取产品试烧制度。结毛坯变形。压制计算员下达试压卡片压制产品样品。(3)模具精度：可转位硬质合金m试一产品试压单重(g)样品经烧结后

7、送检。检测项目有磁力、刀片要求模具单边配合间隙0．015～P一粒料密度(g／cm。)磁饱和、密度、金相等。检测合格后即0．002mm，工作面粗糙度Ra0．2。新模具C一粉末烧结损失率可大批生产。在投入生产前，需按图纸对模具进行检(2)h。～压块生坯厚度(am)：2．4压制参数矫正：粉末压制中由于查。合格的模具需进行试压，其目的有：模具经过多次试压确定实际收缩系数为难以控制模壁摩擦、填料与压制深度之检查模具是否合格和确定该套模具的压K，压块生坯高度计算公式(2)。间的非恒定比率等因素对压坯尺寸的影制参

8、数。=K1h(2)向，毛坯的最终尺寸多少与名义值不同。(4)压机精度：压机精度直接影响因此要进行参数矫正。如产品烧结后没产品的压制精度。TPA类DORST压机是一h一产品图纸厚度(Rim)有出现明显的变形，要矫正单重和压制种下拉模式凸轮机械自动压力机，可实(3)PV一压制行程L(mm)：压制行高度；如产品出现明显的变形，还要校现复合压制，生产带孔或多个台阶的制程表示压制产品成型时的位置。对正型正定压行程，其精确值通过试压确定。品，是单向压制较为完善的改进，具有刀片影响