箱型构架加工工艺.ppt

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1、箱型构件加工成型目录工艺原理操作工艺工艺流程图下料、矫正、开坡口组立焊接焊后检验焊接变形控制及其矫正钢结构加工质量标准工艺原理由于箱型钢构件为“□”型构件，通常采用熔嘴电渣焊（焊接横向焊缝）焊接，但采用此方法焊接时，焊接效率底、成本高、制作周期长、施工技术又难掌握等。经认真研究，采用将零构件先拼装成U型构件；再焊接其内的隔板；最后再封盖侧板进行施工。封盖侧板时，将其分成若干段盖于U型构件上。采用这种方法可以大大降低成本，提高工效，缩短制作工期，而且质量也容易保证。其制作施工步骤如下：

2、第一步：①②③号侧板与④号内隔板拼成U型构件并焊接。第二步：将⑤号侧板分成若干段扣于U型构件上。第三步:焊接⑤号侧板与④号内隔板的焊缝。工艺原理箱型构件拼装图操作工艺工艺流程图下料气割：将三头CG1—200型自动切割机放置在切割机轨道上，调好各割嘴间距及距钢板的高度，并使割嘴与号料线在同一平面并垂直，然后进行气割。所有板料的原边均不保留。由于是多头同时切割，使零件两侧的热应力影响值几乎相等，这样就避免和减小了切割时零件受热应力不均而产生的弯曲和翘曲现象（如图）。矫正、开坡口根据构件变形特点，我们

3、采用线状加热和三角形加热两种混合加热法首先，我们用目测或直尺粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别；其次，就是确定加热位置和加热顺序，考虑是否需加外力，加热位置一般在弯曲处向外凸一侧进行加热，能使弯曲趋直加热顺序为先矫正变形较大的部位，再矫正变形小的部位再次，就是确定加热范围加热温度和深度，加热范围也就是加热面积，其加热线宽度为板厚的0.52倍左右，加热温度控制在700800之间，也就是在加热深度内钢材见红为止,加热深度一般控制在钢材厚度的35%左右为好，如用三角形加热则为构件宽度的4

4、0%左右。在箱型钢构件的翼缘两边及内隔板零构件的坡口加工采用半自动气割机进行开坡口，再用角向砂轮机对坡口处进行打磨，使其坡口顺直光滑，以便坡口处的焊缝能焊透，保证焊缝的焊接质量。组立组装时，先将下翼缘板放在拼装胎架上，画出内隔板安装定位线，组装内隔板到下翼缘板上。组装两侧腹板：首先在两侧腹板上相应位置画出内隔板的定位线，然后将腹板组装到下翼板上，使内隔板定位线与内隔板重合，最后进行定位焊定位焊长度30~50mm，焊脚高度3~4mm，间距300~400mm组装时，采用千斤顶顶在支架处，保证板与板之

5、间无缝隙。U型构件组装好后，采用CO2气体保护焊将内隔板和两侧腹板及下翼板进行焊接（焊接为全熔透焊，内隔板三面开坡口，背部加垫板）。为防止构件变形，隔板需跳开焊，焊接完成后经检验合格及超声波检测合格后方可盖上翼板。焊接焊前准备:引弧、引出铜模块的准备。一般引弧区及引弧板长度应达到板厚的2~2.5倍，引出板长度则应达到板厚的1.5~2倍.熔嘴需经烘干（100~150℃×1h）,焊剂若受潮也必须烘干（150~350℃×1h）。检查熔嘴钢管内部是否通顺，导电夹持部分及待焊构件坡口是否密贴以及有锈、油污、

6、水分等有害物质，以免焊接过程中产生停顿、飞溅或焊缝的缺陷。在起弧底板处施加焊剂，一般为120~200g，以使渣池深度能达到30~50mm。焊接焊接过程：电渣焊过程分为引弧、焊接、收弧三个阶段。将箱型柱吊在胎架上进行施焊如图：焊接焊后处理：由于引弧过程不稳定，热量不足,不能形成渣池与熔池明确区分的电渣过程，因而焊缝不致密和不连续造成夹渣、未熔合缺陷严重，而收弧区由于熔池收缩、渣池流失和弧坑裂纹的存在，焊后均需割除。焊接变形控制焊接变形控制：通过深入分析焊接变形的成因与规律，可结合箱型结构制作焊接的具

7、体工程实践，采取一些针对性的变形控制措施，提高焊接质量，采取的措施：①合理设置焊缝位置,除了要避免焊缝密集以外,还应使焊缝位置尽可能靠近构件的中和轴,并使焊缝的布置与构件中和轴相对称.如适当错开箱型梁上下翼板和腹板的拼接焊缝,并避免与加劲肋的连接重合.①合理设置焊缝位置,除了要避免焊缝密集以外,还应使焊缝位置尽可能靠近构件的中和轴,并使焊缝的布置与构件中和轴相对称.如适当错开箱型梁上下翼板和腹板的拼接焊缝,并避免与加劲肋的连接重合.②切实抓好板件制作、组装质量,为焊接工序奠定良好基础.例如前述的预

8、留焊缝补偿量、组装胎具的使用、工艺隔板的使用等都是非常重要的措施.③采用合理的坡口形式.在得到完整、无超标缺陷焊缝的前提下,尽可能采用较小的坡口尺寸(角度和间隙),减小焊缝截面积.在条件允许的情况下,采用U形坡口比采用V形坡口能更好地控制焊接变形.焊接变形控制与矫正机械矫正法:机械矫正为冷矫正法,是利用机械力的作用使构件产生与构件变形方向相反的塑性变形,从而达到矫正的目的.主要矫正工具有顶弯机、压力机、专用矫正机、液压式或螺旋式千斤顶、手锤等.矫正时,将构件变形部位放在两支撑的空间