毕业答辩PPT-支架注塑模设计.ppt

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1、支架的塑料注射成型模的设计答辨人：莫现深专业：2010级材料成型及其控制工程模具方向指导老师：李晓棠老师设计支架注塑模具，是基于以下几个目的：（1）熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、步骤和方法；（2）增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解；（3）培养从事模具设计的初步能力，为实际工作打下良好的基础。设计目的设计步骤在毕业设计过程中的具体设计步骤：（1）分析塑料产品图，抄画产品图，进行三维造型;（2）根据塑料产品的特点和要求，制定模总体方案，每一部分的设计都应考虑两种以上的方案；（3）绘制详细的模具装配草图，用来和知道老师进行方案讨论；（4）计算模具零件，在说明书

2、中应有详细的计算过程和结果；（5）绘制正式模具装配图；（6）拆画全部需加工的模具零件图；（7）编写模具设计计算说明书。一、塑件分析（一）制件要求：1.外观必须平滑、光亮，无裂纹；2.塑件颜色均匀，无烧伤，变色等痕迹3.未注圆角为R0.64.脱模斜度为0.5°（二）结构分析侧面有三个孔，其中有两个孔在一个方向。零件上表面有8个筋板。零件下表面是一个平面零件名称：支架批量：1.6万件/月材料：ABS三维造型二、总体方案设计本设计是对支架进行模具设计。具体方案如下：1.一模一腔：要考虑产量、工厂的设备及塑件的精度要求，本设计选择一模一腔结构。2.模流分析：在设计过程中，首先对塑件进行模流

3、分析，以了解塑件的结结构。3.确定分型面：以制品的下表面为分型面4.浇注系统的确定：浇口采用扇形浇口的形式，冷料穴采用球形拉料杆的形式，便于主流道凝料和塑件推出。5.导向机构：导向定位机构采用导柱导套配合。6.推出方式：顶出机构采用推杆和斜顶杆一次脱出机构。7.冷却方式：冷却水道采用直线式分布，冷却均匀、快速。8.抽芯机构的方案：制品需要三个侧型芯，其中两个侧型芯可以共用一个滑块。9.模架的选择：采用150x200的标准模具。三、模流分析1.最佳浇口位置分析及浇注系统方案比较。如右图所示，蓝色区域为最佳浇口位置。2.两个方案分析：表面精度要求较高，所以浇口不能选择上表面，所以方案二

4、相对方案一来说更适合。下图所示为不同浇口位置的浇注系统分析比较。直浇口扇形浇口四、分型面分型面是模具上用于取出塑件和浇注系统冷凝料的可分离的接触表面。重点：本设计的塑件有两面三个侧抽芯时，应尽可能放在动模一侧，避免定模或下模抽芯，而本设计因此选择方案二。方案一：如图所示，蓝色和黄色之间的交界。方案二：如图所示，采用塑件的下表面。1.浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。根据moldflow分析结果，浇口选择扇形浇口的形式，同时不设分流道。拉料杆：采用球形拉料杆的形式，便于塑件的拉出。2.设计浇注系统遇到的难点：由于尺寸较小，并且表面要求比较高，要求不能有太大的表现。为了防

5、止大的变形，因此采用扇形浇口。3.扇形浇口扇形浇口对产品成形的应力影响最小,不会对产品其它的力施加作用力.不干涉其它力的作用.浇口也不会试塑件产生流纹的现象。五、浇注系统设计五、浇注系统设计主流道尺寸浇口设计拉料杆2、冷却系统方案分析比较根据塑件的形状特点，水道采用直线式，有2种冷却方案根据计算的结果，所需的冷却水道数约为一根，因此考虑了两个方案。方案一，综合考虑到加工的难易和产品的经济性，型腔型芯的冷却回路分别采用3根，即采用六根冷却管，两个入口。方案二，动模定模分别采用1根，即2个入口。为了使效率更高，我们选择方案一对塑件进行冷却。型腔型芯的冷却回路分别采用3根，即采用六根冷却

6、管。六、冷却系统方案一方案二七、导向机构和推出方式1.导向机构：导向定位机构采用导柱导套配合。导柱与导套的配合采用H7/f7,导套与模具孔的配合采用H7/m6,导柱与模具的配合采用H7/m6。2.推出方式：顶出机构采用推杆推出机构。八、抽芯机构抽芯机构的方案：制品需要三个侧型芯，其中两个侧型芯可以共用一个滑块。九、模架的选择模架的选择：采用150x200的标准模具部分模架参数十、三维装配1.三维装配：基于UGMoldWizard模具设计进行模具结构设计2.三维装配主要难点是：1）抽芯机构：因为这部分需要修改的参数太多，同时还需要重新调整坐标系。解决方法：多向老师、同学请教，同时观看

7、教学视频。2）浇注系统：因为注塑模向导里面提供的方案并不完整，比如没有扇形浇口、热流道。因此需要另外用其他的方法来设计浇口、流道。解决方法：采用在既有的浇口前提下进行拉伸、求和，或者移动图层。模具图结论本次设计的支架，在设计时充分利用CAD、UG、MoldFlow等二维、三维软件。也充分利用了一些参考文献，如《塑料成型工艺及模具设计》、《塑料模设计手册》，同时也得到了老师、同学的帮助。本次设计的模具尚存在设计上的不足，还有待加以完善和修改。欢迎各位评阅老师批评、指正，