事故原因分析程序及处理.doc

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1、事故原因分析程序及处理2、事故发生的原因：1）事故的直接原因：（1）物的不安全状态方面的原因%1无防护。具体包括：无防护罩；无安全保险装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；（电气）未接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统，噪音大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。%1防护不当。具体包括：防护罩未在合适位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全作业距离不够；爆破作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。（2）设备、设施、工具附件有缺陷%

2、1设计不当，结构不合安全要求。具体包括：通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒棱；其他。%1强度不够。包括：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。%1设备在非正常状态下运行。包括：设备带“病”运行；超负荷运转；其他。%1维修、调整不良。包括：设备失修；地而不平；保养不当、设备失灵；其他。（3）个人防护用品、用具缺少或有缺陷。个人防护用品用具包括防护服、手套、护目镜呼吸器及而罩、呼吸器管面具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等。个人

3、防护用品、用具缺少，指无个人防护用品、用具；缺陷指所用防护用品、用具不符合安全耍求。（4）生产（施工）场地环境不良。%1照明光线不良。包括：照度不够；作业场地烟雾尘弥漫,视物不清；光线过强。%1通风不良。包括：无通风；通风系统效率低；风流短路;停电、停风时进行爆破作业；瓦斯排放未达到安全浓度就爆破；瓦斯超限；其他。%1作业场所狭窄。%1作业场所杂乱。包括•：工具、制品、材料堆放不安全；釆伐时未开安全道；迎门树、做殿树、搭挂树未作处理；其他。%1交通线路的配置不安全。%1操作工序设计或配置不安全。

4、%1地面滑。包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。%1贮存方法不安全。%1环境温度、湿度不当。2）人的不安全行为方而的原因（1）操作错误、忽视安全、忽视警告。%1未经许可开动、关停、移动机器。开动、关停机器时未给信号。%1开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄露等。忘记关闭设备%1忽视警告标志、警告信号。操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）。%1奔跑作业；供料或送料速度过快；机器超速运转；违章驾驶机动车%1违章驾驶机动车；酒后作业%1客货混载%1冲压机作业吋，手伸进冲压模。%

5、1工件紧固不牢%1用压缩空气吹铁屑%1。其他（2）造成安全装置失效%1拆除了安全装置%1安全装置堵塞、失掉了作用%1因调整的错误造成安全装置失效。%1其他（3）使用不安全设备%1临时使用不牢固的设施%1使用无安全装置的设备%1其他（4）手工代替工具操作%1用手代替工具操作%1用手清除切屑%1不用夹具固定，手持工件加工。（5）物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当。（6）冒险进入危险场所%1接近漏料处（无安全设施）%1冒险进入漏洞。%1采伐、集材、运材、装车时未离开危险区。%

6、1未经安全检查人员允许进入油罐或井中。%1为做好准备工作就开始作业%1冒进信号%1调车场超速上下车%1易燃易爆场所有明火%1私自搭乘矿车；在绞车道行走。%1未及吋了望。（7）攀、坐不安全位置，如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等。（8）在起吊物下作业、停留。（9）机器运转吋加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等。（10）有分散注意力的行为。（11）在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用。%1未带护目镜或面罩%1未带防护手套%1未穿安全鞋%1未带安全帽、呼吸帽。%1未佩戴呼吸护具%1未佩戴

7、安全带%1未戴工作帽%1其他(12)不安全装束。%1在有旋转零部件的设备旁作业时穿肥大服装%1操作带有旋转零部件的设备时戴手套。%1其他(13)对易燃易爆危险品处理错误。2)、事故的间接原因技术上和设计上有缺陷，教育培训不够，身体的原因，精神的原因，管理有缺陷，学校教育的原因，社会历史原因事故的处理：事故的整改措施