航空发动机叶片叶身型面测具设计及精度分析.pdf

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1、Techn010gyandTeSf工艺与检测航空发动机叶片叶身型面测具设计及精度分析李妙玲朱春熙尤惠媛(洛阳理工学院，河南洛阳471023)摘要：以航空发动机某一级叶片型面的测量为例，基于样板法设计了一种空间型面测具，对设计过程和主要部件进行了论述。该测具将叶片的空间型面转换在二维平面进行测量，使用和调整方便，设计精度满足检测要求。样板的理论型线用三次B样条函数构造，推导了曲线拟合控制点的求解方程组。关键词：叶片型面测具样板B样条曲线空间曲面中图分类号：TH122文献标识码：ADesignandPreciseAnalysisofMeasuringTool

2、forProfilesofanAircraftEngineBladeWorkingLIMiaoling，ZHUChunxi，YOUHuiyuan(LuoyangInstituteofScienceandTechnology，Luoyang471023，CHN)Abstract：Ameasuringtoolforthebladeprofilesofanaircraftengineispresented．Thedesignprojectisbasedonthetempletmethod．Thedesigningprocedureandthemainpanso

3、fthemeasuringtoolaregiven．Thespaceprofileofbladesistransformedintothe2-Dplanestobemeasuredbythedesignedtoo1．Themeasuringprocessofthespaceprofilesgetssimpleandconvenient．Theprecisesatisfiesthemeasuringrequirements．ThetheoreticprofilecurveoftempletsisconstructedbythecubeB—splinefun

4、ction．Thesystemsofequationsarededucedforobtainingthecontrolledpoints．Keywords：ProfilesofBlade；MeasuringTool；Templet；B—splineCurve；SpaceSurface叶片是航空发动机中压气机的心脏构件，是压气的方法，具有检测速度快、操作简单、便于现场使用且机中数量庞大且最为重要和复杂的零件，其型面复杂、检测费用较低等优点，在叶片的批量生产或工序间型尺寸跨度大，在复杂的应力和微振动状态下工作。叶面检测中仍然得到广泛使用¨J。本文以某型号航空

5、片型面质量的微小变化对压气机的效率和喘振度影响发动机叶片为例，基于样板法研究叶片型面测具的设很大，其加工质量直接影响整个发动机的性能，因此叶计方法，并对所设计的测具检测精度进行分析。所设片型面的检测具有十分重要的意义，检验叶片的加工计的测具具有调整叶片姿态并对其进行压紧固定的功精度是整个零件加工工艺的核心内容之一。能，可以作为三坐标测量法等利用光电技术测量方法叶片型面检测中，通常需要以要求的姿态将待检的辅助装置，提高测量精度，简化数据处理。测件固定好，方可进行正确测量。在现有技术中，由于1叶片型面的样板检测法缺乏专用的压紧固定装置，叶片检测时的装卡力、叶

6、片姿态调整等都有较大的随意性，导致叶片检测效率低、叶片型面多为复杂的空间列表曲面，即通常在几检测精度有限。标准样板法是最早用于叶片成品检测个给定的截面A．(如图1a)内给出叶盆和叶背表面上[4]GohA，KohYK，DomazetDS．ECA兀】k—basedsupportforworkflows要从事机械加工及设备监控方面的研究。[J]．ArtificialIntelligenceinEngineering，2001，15(1)：37-46．(编辑谭弘颖)(收稿日期：2010—05—26)[5]刘培江，等．基于主动数据库的工作流管系统[J]．计算机]程

7、，文章编号：1101312008，34(6)：57—59．如果您想发表对本文的看法，请将文章编号填入读者意见调查表中的相应位置。第一作者：鲍平平，男，1985年生，硕士研究生，主洛阳理工学院博士启动基金资助项目(2009BZ09)嚣工艺与检测Techn010gyandTest的型值点坐标，各截面中的叶盆和叶背型值点分别构点在于榫头B的卡紧、定位和空问偏转。成该截面的叶盆型线和叶背型线。样板检测即是对各截面型线的检测，标准样板是指根据叶片的理论型线设计制造且与叶型截面的叶盆叶背4H~,t应的一套母板量具。标准样板法是用具有标准型线测量刃的样板，与叶片对应截

8、面的实际型线作比较，根据样板与叶片之间间隙的大小，测出对应型线的误差或加工余量，