《拉伸配模知识》PPT课件.ppt

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1、拉伸配模知识拉伸方法示意A()BN1cosBN1sinBN1N2fN2fN1fN1sinBfN1sinBXYΣX=0:-N1sinA+fN1cosA+fN2=0fN2>0:-N1sinA+fN1cosA<0化简：fA=>拉伸开始时，芯头将无法进入正常的加工位置或铜管被芯头P点切断。故不能实现游动芯头拉伸。要实现稳定拉伸，必须保证：A>BNFF’FF’=F条件二：σ<σs定义：F/A=σ实现稳定拉伸的必要条件之二tgA>tgB>fA=13

2、,B=11,f尽可能小：表面光洁、采用润滑。磨损，A减小，B减小。拉断！σ<σsF尽可能小：f尽可能小、加工率尽可能小。生产效率要求尽可能高加工率尽可能大满足稳定拉伸的必要条件的情况下，加工率尽可能大。但要考虑实现拉伸的安全性。两个必要条件在拉伸实践中的应用加工率（面积减缩率）E=(S0-S1)/S0x100%延伸率δ=L1/L0S0S1L0L1与加工率有关的几个概念对数变形率E’=lg(S0/S1)x100%对数变形率E’=lg(L1/L0)x100%dDTt减径率：Ed=(D-d)/D或Ed’=lg(D/d)减壁率：Et=(

3、T-t)/T或Et’=lg(T/t)可加性：E’=lg{[(D-T)*T]/[(d-t)*t]}=lg[(D-T)/(d-t)]+lg(T/t)~Ed’+Et’减径率与减壁率盘拉工艺制定根据理论与经验确定平均加工率范围。按总加工率确定加工道次。计算平均道次加工率，并据此初步确定每道次的加工率。计算平均减径率和壁厚延伸率，并据此计算模具规格。根据实际情况，适当修改相关道次的加工率，并确认是否有模具。如无模具，再调整相关道次及加工率。游动芯头拉伸加工率范围平均加工率取决于总体工艺设计和模角设计，本公司加工率取值偏小。对本工司的情况，

4、平均加工率以29%-30%为佳。相应的延伸率为1.39-1.43，(但理论上一般认为可采用35%，即延伸率为1.55)。在盘拉，通常最大不超过32%（减少拉断频率)。理论上最大游动芯头拉伸可取41%，即延伸率1.7。对本公司现有的工艺，减径率和减壁率通常取20%（延伸率1.25）以下。具体取决于母管(D/T)和成品（d/t)。加工道次的确定设母管面积为S0，成品截面积为Sn，预设平均延伸率δ由于：δi=Li-1/Li=Si-1/Si=δ故：S0/S1xS1/S2x…xSi-1/Six…xSn-1/Sn=S0/Sn即：δ1xδ2x

5、…xδix…xδn=δn=S0/Sn两边取对数：nxlgδ=lg(S0/Sn)=>n=lg(S0/Sn)/lgδ其中n取整数。平均道次加工率计算道次延伸率δ平均=nS0/S1道次外径延伸率δd平均=nD/d道次壁厚延伸率δt平均=nT/t每道次直径和壁厚初步计算模具：Di模=Dii=1,2,3,…..,nTi芯=Di-2xTii=1,2,3,…..,n直径和壁厚：Di=Di-1/δd平均i=1,2,3….nTi=Ti-1/δt平均i=1,2,3….n修改根据实际情况，适当修改相关道次的加工率，并确认是否有模具。通常，为减小擦伤，

6、第一道次加工率取较小的值。对厚壁管，道次减壁率普遍偏小，为减少残油，最后道次需要相对较大的减壁率。如无模具，再调整相关道次及加工率除考虑模具定径尺寸外，还要考虑芯头大头是否能够放入。一般地，芯头大头放入管内后，间隙应大于0.20mm。同时还要考虑芯头大头是否够大，以免拉伸时芯头穿过拉伸模。实例9.52x0.35(Sn=3.21)工艺编制母管规格：38x1.75(S0=63.43)平均减缩率29-30%，相当于延伸率取1.39-1.43最大加工率不大于32%，相当于延伸率1.47加工道次：δ平均=1.39δd平均=1.166δt平

7、均=1.196平均道次加工率:N1=Lg(S0/S1)/Lg(1.39)=9N2=Lg(S0/S1)/Lg(1.43)=8.3取N=9实例（续1）初步确定的各道次规格、模具尺寸实例（续2）加工率分布实例（续3）根据工艺要求和模具情况修改后的拉伸工艺实例（续4）加工率分布总结—对配模的要求二个实现拉伸的必要条件要求模具表面光洁，以保证较小的摩擦系数；TgA>TgB>f=>模具磨损不应太大，否则可能导致A

8、间道次的模具选择在确认本道次和下一道次加工率均衡的情况下，模具尺寸可以有较宽的选择范围。