加工灰铸铁深孔件刀具的改进.pdf

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1、加工灰铸铁深孔件刀具的改进齐齐哈尔二机床(集团)有限责任公司(黑龙江161005)李新王晓东我公司是生产金切机床的传统企业，在以往加通过实践经验得出刀具与垂直于刀杆方向上的工立式车床的灰铸铁升降箱体传动孔系时，所消耗夹角越小，刀具所受的平行于刀块的力越小(见的机加工工时约为16h，同时加工质量很难保证，图2)，所以减小刀具与垂直于刀杆方向上的夹已成为制约生产的瓶颈。角。刀具进给方向加工同样切削量的其他工件所需要的机加工工时为3～4h，如果找到合理的方法，工件加工时间可以大幅减少。加工灰铸铁一般采用YG8硬质合金刀具，但因为本工件孔系尺寸较深，并且95js7刀杆孔、102js77L都

2、是要求清根的台阶孔，传统的加图2刀块受力分析工方式只能采用斜方刀杆(见图1)。而硬质合金第一次改进，使刀块与刀杆的固定槽改为与前刀具硬而脆，加工时容易产生崩刃现象，所以传统端面平行，也就是使刀块与刀杆垂直方向的夹角变的斜方刀具只能采用高速钢为0。，刀块加工成L形，插入刀杆孔之中并增加类刀具。高速钢类刀具的缺了两个固定螺钉，保持刀具进给量0．10mm／r不变，点主要表现在易磨损，特别加工零件时主轴转速提高到180r／min，也就是工件是加工灰铸铁类深孔零件切削量为18mm／min。加工效率有所提高但是由于时，因产生高热量不能及时刀具的受力作用产生刀块的颤动，刀具稳定性还是排出去，加速

3、了高速钢刀具图1斜方刀杆不好。主要问题是主轴转速超过i80r／min后打刀的的刃部磨损。因此机床在加工零件时主轴转速只能现象很显著，造成平均生产时间远远没有达到理想在80r／min以下，刀具进给量约为0．10mm／r，也就要求。是工件切削量仅为8mm／min，加工效率非常低。针对第一次刀具改进后效果不理想的情况，我采用硬质合金类刀具受限的根本原因是，斜方们做了第二次改进方案。在第一次方案的基础上在刀杆截面积较小，刚性不足易产生刀体颤动，刀具前端开口处保留了5mm的刀杆体不加工掉，其作用刃部受力不稳导致崩刃。通过对刀块的受力分析是限制刀具在加工零件过程中受切削力而造成左右(见图2)，

4、发现斜方刀杆上刀块主要受与刀具进颤动，进而增加刀具的稳定性(见图3)。同时镗给方向相反的力，这个方向上的力我们可以分解为刀块加工成L形(见图4)，插入改进后刀杆孔之两个力。一个是垂直于刀块的力，一个是平行于刀中。块的力。垂直于刀块的力对刀具的定位没有影响，经过改进的刀具在稳定性方面有了显著提高。而平行于刀块的力是使刀块颤动的主要原因。通过这样就使机床在加工过程中主轴转速有了提高的以上分析，决定将主要解决两个问题：①解决刀具保证，经过试验得到：主轴转速最大提高到200进给时颤动的问题。②进而将高速钢刀具改为硬质r／min，同时刀具进给量最大提高到0．26mm／r，即合金刀具。切削量为

5、52mm／min，几乎没有打刀的现象出现，参曷冷加工枷：67特殊精密深孔的组合加工南京机电液压工程研究中心(江苏2111O6)张文丽陈加定在科研生产实践中，我们遇到多种类似附图所处滑动轴承6内孔与基准孔同轴度为0．02mm，示的组件，端盖2和壳体5(材料为ZL105)，两处两孔圆柱度为0．006mm、表面粗糙度值尺=0．8m。滑动轴承6分别与端盖2和壳体5过盈装配，通过定滑动轴承6材料为石墨M233H，这种材料是由位销1将端盖2和壳体5进行定位，再由螺钉3垫圈4粉末压制而成的非金属材料，质脆且硬度低，加把端盖2和壳体5进行固定联接，要求保证组装后两工时易有崩角、掉渣、产生裂纹等缺陷

6、；端盖2和壳体5组合后14．5H7~L深达170ram，要求同时保证对基准面的同轴度0．02mm~圆柱度0．006mm，这对车削刀具和机床要求很高，车削难度大。1．工艺方案比较(1)工艺方案一首先，端盖2；~I1滑动轴承6、壳体5和滑动轴承6均采用过盈配合分零件结构图别进行装配，然后分别加工两1．定位销2．端盖3．螺钉4．垫圈5．壳体6．滑动轴承处14．5H7qtL。行抽样调查，平均加工时间32．№为3．78h。与开始15．7h降低了0JI空8}：-_J75．92％的加工时间，改进取得3l4显著成功。一曲寸以上改进主要是改善刀具r1壬lo10{Al42lnR，＼／的安装位置和形态，

7、增加刀具图4改进后镗刀){：i_7—1HII厂]的稳定性，减少切削时引起的颤动；从而达到了高。15～速和大进给量地切削铸铁工件，同时刀具的崩刃现象基本消失，生产效率得到显著提高。需要注意的图3改进后镗杆是：主轴转速200r／min，进给量0．26mm／r，即切削就是达到了稳定切削的极限值。此时切削量比改进量为52mm／min时，是加工该零件的切削量极限；前的8mm／min，提高了5．5倍。超过极限值刀具仍会出现崩刃的情况。MW对2010年9月以后加工升降箱体所用时间进