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1、FMEA潛在失效模式及后果分析目錄第一章:FMEA的基本概念一、FMEA的淵源二、FMEA的特征三、國際間采用FMEA的狀況四、潛在失效的定義五、潛在的失效分類六、常用的潛在失效等級劃分七、常用的潛在失效分析方法八、FMEA的功用第二章:FMEA的實施要求一、總要求二、設計FMEA1、概述要求2、顧客的定義3、設計FMEA的實施要求4、設計FMEA的準備和開發工作三、過程FMEA1、概述2、顧客的定義3、過程FMEA的實施要求4、過程FMEA的準備與開發附錄A設計FMEA框圖示例附錄B設計FMEA表(范例)附錄C過程FMEA流程圖/風
2、險譯估示例附錄D過程FMEA表(範例1-4)附錄E朮語第一章FMEA基本概念一、FMEA的淵源1、FMEA於1950年由格魯曼飛機公司提出,用在飛機主控系統的失效分析。2、1957年波音與馬丁公司在1957年正式編制FMEA作業程序,列入其工程手冊3、60年代期,美太空總署將FMEA成功地應用於太空計劃。4、1980年修改為MIC-STD-1629A,延用至今5、1985年由國際電工委員會(IEC)出版的FMEA國際標準(IEC812),即參考MIC-STD-1629A加以部分修改而成。二、FMEA的特征1、FMEA是一項以潛在失效為
3、討論重點的支援性或輔肋性的可靠度技術。2、FMEA用表格方法進行工程分析,使產品在設計與制程規划時,早期發現缺陷及影響程序以便及早提出解決之道。3、FMEA是一種系統化的工程設計輔助工具。4、S9000的FMEA參考手冊因分析對象不同分成“設計FMEA”及“制造FMEA”,而MIC-STD-1629因分析項目缺少現行管制方法,故適合設計時使用。5、FMEA為歸納法的應用,根據零組件的潛在失潛資料,由下而上推斷系統的失效模式及其后果,是一種向前推演的方法。一、國際間采用FMEA的狀況1、CE標志,以FMEA作為安全分析方法。2、ISO9
4、0047.3.3設計和開發審查要求以FMEA作為審查的要項。3、ISO14000,以FMEA作為重大環境影響而分析與改進方法。4、QS9000以FMEA作為設計與制程潛在失效分析方法。二、潛在失效的定義中:在潛在失效分析中,首先要明確產品的可能失效是什么,否則產品的數据分析和可靠性譯估結果將不一樣,一般而言,潛在失潛是指:1.在規定條件下(環境、操作、時間)可能不能完成既定功能。2.在規定條件下,產品參數值可能不維護在規定的上、下限之間。3.產品在工作范圍內可能導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。三、潛在的失效分類:潛在的失效分類
5、應根據失效原因、危害度、失效程度與產生的頻率加以分類,一般的分類原因如下:失效類別分類原則1致命失效危及產品安全,可能導致人身傷亡，或引現重要總成報廢,造成重大經濟損失對周圍環境造成重大危害。2嚴重失效影響產品安全,可能導致主要總成，零組件損壞或性能顯著下降，且不能用簡易工具和備件在短時間(約30min)修复。3一般失效會造成產品性能下降，但不能影響產品安全，一般不會導致重要總成及零組件損壞，並可用簡易工具和備件在短時間內(30min)修复。4輕微失效一般不會導致性能下降，不需要更換零件，用簡易工具在短時間(5min)內能輕易排除。一
6、、常用的潛在失效等級劃分失效等級嚴重程度1級能夠導致系統功能失效，造成系統或環重大損失,并(或)導致人員傷亡。2級能導致系統功能失效，造成系統或環境的重大損失，不會造成人員傷亡。3級能導致系統功能下降，對系統或環境或人員均無顯著損害。4級對系統功能有所影響，但對系統、環境、人員無害一、常用的失效分析方法失效分析常用方法圖示法直方圖法因果圖法柏拉圖法分析法及后果分析法潛在失效模式FMEA故障樹分析法綜合分析法FMEA與FTA綜合分析八、FMEA的功用階段功用設計階段1.發掘所有可能的失效模式2.依固有的技朮進行設計變更3.必要之處采可靠
7、性高的零組件開發階段1.明確把握失效原因,並實施適當的改善2.零件安全的寬放確認3.壽命、性能、強度等的確認制造階段1.活用工程設計，進而改善制程上的弱點2.利用FMEA過程制訂必要的制程標準1.對不同的環境產生的失效，以FMEA克服2.對不同的使用法產生的失效,以FMEA克服第二章FMEA的實施要求一、總要求繼續改進產品質量是一個企業應作出和必須履行的承諾，因此將FMEA作為專門的技朮應用以識別并幫助消除潛在隱患則是非常重要的。一個全面實施FMEA的企業能夠避免許多質量問題的發生。雖然在企業執行FMEA的最重要因素之一，它是一個“事
8、前行為”,而不是“事后練習”。為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被意的納入設計產品之前進行，就要先花時間很好地進行綜合的FMEA分析，以便能夠容易地、低成本地對產品或過程進行修改，從而減少或消除因修改而帶來
