某型矿用自卸车车厢结构设计与分析.pdf

某型矿用自卸车车厢结构设计与分析.pdf

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1、第43卷2012年8月工程机械DesignandCalculation设计·计某型矿用自卸车车厢结构设计与分析算马洪锋,董栓牢,孟庆勇,蹤雪梅(徐工集团江苏徐州工程机械研究院)"!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!"!!摘要:分析矿用自卸车车厢的发展趋势与整体结构特点,从车厢整体布局、主板结构、筋板结!!构3个方面,对研发中的车厢进行结构设计。充分考虑车厢的结构形式和受力特点,对车厢1/2模型!!!进行有限元离散,建立车厢结构有限元分析模型。根据车厢的实际工作情况,针对其最大受力工况,借!!!"助土力学理论

2、!,进行合理加载。有限元分析结果表明,设计的自卸车车厢结构满足刚强度要求。!!!!!!!"!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!关键词:自卸车车厢;结构设计;有限元分析矿用自卸车行驶在露天矿场,所处工况恶劣。工艺、焊接工艺要求极高,因此本设计采用折中的车厢作为矿用自卸车的主要承载部件,其结构设计设计方法:适当降低主板(底板、侧板和前板)厚度,的优劣,对于整车性能的发挥具有重要影响。在受冲击严重的车厢底部、侧部与前部主板处,焊现阶段,矿用自卸车车厢的设计有两种发展趋接HARDOX耐磨钢板作为腹板,如图1所示,车厢势:一是车厢设

3、计偏刚性,以提高结构刚强度;二是内侧带有多个小孔的板,即为腹板。另外,车厢侧板车厢设计偏柔性,以缓冲矿石的冲击,但此设计技上部边缘采用U形折弯板与主板焊接的形式,组成术尚不成熟。本文以研发中的某型矿用自卸车车厢箱型包边结构,使其与主板共同组成车厢的整体焊为研究对象,介绍其整体结构,并通过有限元分析接骨架。车厢的整体结构如图1所示。方法验证其结构刚强度设计的合理性。1结构设计1.1整体布局重型矿用自卸车车厢的典型样式是底板前低后高,尾部敞开无后拦板,斜坡角一般为12°,这样的斜坡角可以保证矿用自卸车即使上坡行驶时,车厢中的矿石也不会从车尾滚落;

4、车厢由低合金钢板全焊接制成;车厢前部保护罩向前伸出,以保护驾驶室及发动机罩不被电铲装卸时散落的矿石撞击图1车厢整体结构损坏。本设计延续矿用自卸车车厢典型样式的基本布局形式,并做出创新改进。目前,国内矿用自卸车车厢的截面一般呈方目前,国内矿用自卸车车厢使用的钢板材料一形,但从装载货物的过程来看,U形或半弧形是车厢般为Q235(16Mn),抗冲击性能差,硬度较小。在欧变形趋势,如图2所示。U形车厢抵御外力F的能力[1]美,很多矿用自卸车车厢使用具有较高硬度和抗冲比方形车厢要好。设计中考虑到与其他部件的连击韧性的HARDOX耐磨钢板制成,且不需要加

5、强接等因素,将车厢截面设计成如图3所示的截面形筋[1]。由于HARDOX耐磨钢板价格昂贵,且对生产状,其中,AC1C和BD1D段为侧板,CD段为底板,A作者简介:马洪锋(1982—),男,山东德州人,工程师,硕士,研究方向:结构设计与分析。—33—DesignandCalculation工程机械第43卷2012年8月矿用自卸车车厢尺寸庞大,主要由不同厚度的设钢板焊接而成,因此采用板壳离散车厢结构;考虑计·到结构和载荷的对称性,取结构的1/2进行离散。选计取适当的网格尺寸,关键部位进行细化,取四边形算单元进行网格划分,1/2模型共划分单元409

6、47个。-3车厢主板材料为Q345A,密度为ρ=7.85×103kg/m,弹性模量E=210GPa,泊松比λ=0.3。1/2车厢的有限元网格划分模型如图4所示。矿用自卸车车厢所受载荷主要由其上堆装的货物决定。根据GB8500—87《自卸汽车车厢容量标图3车厢截面定》方法,2∶1堆装货物总体积大于3∶1堆装货物总体积,因此本次载荷计算采用2∶1货物堆装方法,如和B点为车厢侧板顶端,C1和D1点为侧板折弯处,图5所示。C和D处为侧板底端与底板焊接处。1.2主板设计车厢主板是车厢的主体结构,在以往设计中,侧板和底板通过直角焊接而成,拐角处的焊缝容易

7、被冲断。本设计中,将侧板、前板通过二次折弯后与底板焊接成一个整体,既解决了上述问题,又保证了车厢U形截面结构。在底板与侧板的焊缝上加焊HARDOX耐磨钢板(腹板),既保护了焊缝,又增强了车厢底部的抗冲击能力。1.3筋板设计现有车厢的加强筋多为U形结构,也有工字形结构,上述结构在焊接工艺上要求比较高,而且在布局上易受到限制。本设计中采用立板和翼板的形式组成T形加强筋结构,以此节约材料,简化工艺。T形筋板结构相互连接,形成网状结构。图5车厢2∶1堆装示意图2有限元分析2∶1堆装确定的货物外形如图6所示。利用ADAMS软件模拟举升机构及车厢的运动,

8、确定车厢为了检验结构设计的有效性,利用有限元分析[1-7]的最大受力位置。分析结果显示,当车厢举升角为方法校核车厢结构的刚强度。1.34°时,车厢铰接点承受最大的集

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