热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施.ppt

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1、热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施1、起皮起因：1、热轧工序。2、熔铸工序。定义：铝板、铝卷的表面在轧制平行方向有细长条剥离物，或表皮剥离物。特征：该瑕疵的大小，长度有数毫米(mm)至数米(M)。发生原因及防止对策：1、铸锭铣面未铣净，表面存在夹渣或氧化皮；2、热轧辊道粘铝，易产生下表面两边部起皮；3、铸锭有异物存在或异物压入；4、铸锭含氢量过高。2、乳液痕起因：热轧工序。定义：铝板、铝卷的表面有脏的乳液等异物附著，或再经轧制而产生的瑕疵。特征：呈现黑色或灰色，出现在与轧制平行方向的细长形，可以用布擦去，但通常在表层内。阳极处理后会明显化，碱洗或抛光会消失，若是铝卷卷取时

2、有乳液卷入，则铝卷表面及反面会有同一形状的缺陷出现。发生原因及防止对策：1、乳化液中的微粒、粘度高、脏或异物附着在铝板、铝卷的表面。2、轧机出口卫生，出口吹扫角度、气压正常；3、板面温度低，轧制速度慢。3、裂边缺陷名称：裂边。起因：1、熔铸工序2、热轧工序3、冷轧工序。定义：铝板、铝卷的宽方向两侧产生锯齿状的裂状。特征：硬质合金(如铝镁系)发生的机会较多。发生原因及防止对策：熔铸、热轧：1、铸锭侧面有少量偏析层存在、冷隔、夹渣等。2、热轧温度适当修正。3、使用立辊。4、高镁合金中，减少钠、钙含量。5、增加铸锭小面铣面量，以刨除偏析层或铸锭不良外形。6、适当减少精轧的压下量。冷

3、轧：1、中间退火、切边及压下道次适当调整。2、轧制时增加切边量或切边道次。3、切边断面的形状及表面状态适当调整。4、宽窄印起因：1、热轧2、冷轧。定义：轧制宽度由窄变宽时，宽卷发生与轧制平行的光泽差。特征：光泽差异发生在铝板、铝卷的全长及上下两面。发生原因及防止对策：1、铝卷的宽出部分将工辊的被覆物转印在上面。2、轧制时应先宽后窄进行。3、换辊。5、边部粘铝缺陷名称：边部粘铝。起因：热轧。定义：物料间棱与面，或面与面接触后发生的相对滑动或润滑不足在材料表面造成的成束（或）组分布的伤痕。特征：辊道粘铝或润滑不足产生的粘铝在板材边部，从在板材边部形成贯穿性的白条。发生原因及防止对

4、策：1、减小该道次的压下量。2、定期打磨辊道，使辊道光洁。3、调整乳液的喷射角度及喷射量。4、提高乳液浓度、润滑脂，增加乳液的润滑性。6、啃辊印起因：1、热轧；2、冷轧。定义：由于轧辊在抽出或抽入时啃伤，导致轧制后板材表面产生横向的印痕。特征：在卷材表面上，出现周期性横向条痕，后续轧制难以去除。发生原因及防止对策：1、换辊时应先将支承辊升降到位，后进行出入工作辊。2、轧机液压保持稳定，保证工作辊与支承辊不发生相对位移。7、黑皮残留起因：1、铸造。2、热轧。定义：锭坯两侧的铸造面（小面），在轧制板宽的两侧残留痕迹。特征：板宽两侧数十毫米(mm)的宽度，与轧制方向平行的痕迹。黑皮

5、的宽度随铸锭侧面的断面形状而改变，若断面的侧面曲率半径较小的话，黑皮宽度变宽。发生原因及防止对策：1、锭坯侧表面铣面；2、控制立辊滚边量；3、控制粗轧跑偏。8、塔形起因：热轧、冷轧、精整。定义：带材卷取时，卷不齐、卷不紧，张力控制不稳定，来料横向公差大，来料料头宽大歪斜，松头时跑偏，辊缝辊形不合理，造成跑偏导致的卷取塔形。特征：铝卷类似塔一样的形状，情况轻一点的会表现出窜层现象。发生原因及防止对策：1、保证辊缝和辊形要好，确保带坯横向公差控制良好。2、张力控制稳定。3、对中性要好。4、轻微跑偏时，通过调整两边压下来调整。9、亮条起因：热轧、冷轧。定义：由于轧辊被划伤或局部粗糙

6、度降低后，轧制时在带材表面产生的规律性的亮线。特征：与轧制方向平行，贯穿整个卷材表面，用手触摸无手感，阳极处理后会明显，腐蚀量大会消失。发生原因及防止对策：1、更换工作辊。2、适当投入刷辊。10．板面色差缺陷名称：板面色差。起因：热轧、冷轧、精整。定义：铝板、铝卷整卷发生在板宽方向光泽不一的现象，细观的下，可分为附著物印痕，辊面粗糙度痕。特征：铝材局部表面粗度差别大时，白色会较明显。发生原因及防止对策：1、轧制板型太差，轧制变形区局部位置油膜破裂。2、润滑不良，热轧辊子表面的轧辊铝粉较厚，而转印到铝板、铝卷表面。3、喷嘴异常，润滑不均，导致表面呈不规则的光泽不一。11、黑丝、

7、黑线起因：1、热轧；2、冷轧。定义：轧制时产生的铝粉没有清刷干净，和未吹扫干净的油斑轧在一起，在卷材表面显现出的痕迹。特征：与轧制方向平行，长约0.1至数毫米的丝状缺陷，或长达数十毫米，阳极处理后会明显，腐蚀量大会消失。发生原因及防止对策：1、乳化液的成份适当管理，及喷射量适当化。2、热轧温度适当化。3、清刷辊适当地投入使用。4、合理的压下道次。谢谢！质量第一全员参与顾客满意持续改进