水下混凝土灌注常见事故分析及处理

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1、水下混凝土灌注常见事故分析及处理-建筑技术1前言　　水下混凝土灌注的常遇问题有润管砂浆流入孔内、导管漏水、钢筋笼浮起等，本文针对其形成原因及处理和预防措施作简要分析。　　2导管进水　　2.1主要原因　　2.1.1首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。　　2.1.2导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；导管连接处密封不好，垫圈放置不平正；垫圈挤出或损坏；法兰螺栓松动。　　2.1.3导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面、底口涌入

2、泥水。　　2.2处理措施　　为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：　　2.2.1若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。　　2.2.2若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必须用潜水泵将管

3、内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，潜入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。　　

4、3钢筋笼浮起　　3.1原因　　钢筋笼浮起，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。　　为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考表1办理。　　在不是全桩长配筋的桩中，钢筋笼上浮是最为常见的质量事故，造成上浮原

5、因有二：　　（1）混凝土品质差，易离析、初凝时间短、坍落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升或至钢筋笼底端时，钢筋笼难以插入而造成顶托上浮。或有时混凝土面升至钢筋笼内一定高度，表层混凝土开始初凝，也会使其上浮。　　（2）操作原因：　　①钢筋笼孔口固定不牢，稍受上冲力即引起上浮；或没有固定好钢筋笼，抗浮筋断裂；　　②混凝土面到达钢筋笼底部时，导管埋深浅，灌注量大，混凝土对笼的上冲力过大；　　③导管埋深过大。混凝土的上浮力变大，钢筋笼就容易被托起。　　④混凝土灌注速度太快，混凝土的上浮力大于钢筋的自重；　　⑤混凝土灌注时间太长，上部混凝土塑性降低或已初凝，结成硬

6、壳，混凝土面上升时导致钢筋笼上浮；　　⑥灌注混凝土时，若钢筋向一侧移，或因导管不对中，提升导管时导管法兰盘挂钢筋笼而使钢筋笼上浮；　　3.2处理措施　　对于由混凝土品质造成的上浮，应通过改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等来予以避免。　　对于由操作引起的上浮，在灌注混凝土时，当混凝土快要接触钢筋笼底时，应稍放慢灌注速度，或将导管适当地埋深（此时导管下口在笼下端以下），以减少混凝土面上冲的动力；当混凝土面已进入笼内一定高度后，则应提升导管到导管下口高于笼下端相当距离的地方。　　3.3预防措施　　一旦出现钢筋笼有拱上趋势，要将它抑止是困难的。因此，施工时要预

7、先采取措施，使上述情况不致发生。根据国内外钻孔桩水下混凝土施工的经验，可采取以下措施防止钢筋笼上浮：钢筋笼下到设计标高后，将吊放钢筋笼的四根钢筋弯钩焊（点焊）在护筒上，使骨架固定不动；也可用钢筋（或钢管）垂直地压住钢筋笼，将钢筋（或钢管）焊在孔口上，但须注意位置的垂直，以防骨架变形。钢筋笼底部绑扎成井字型，并在两旁各设置一块厚度为10cm左右的混凝土块；由导管注入的混凝土积压在混凝土块上，用混凝土的自重防止钢筋拱上。对于下端需配筋的摩擦桩，可将少量主筋伸到孔底。这样，当混凝土浇至上部钢筋笼时，因下部主盘与混凝土间己有一定的粘结力，故可杜绝或减少钢筋笼上浮。具

8、体措施有：　　（1）适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可