Training-CMM(Zeiss三坐标培训手册).ppt

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1、TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标——中文CalypsoCMM三坐标技能培训手册QualityControlTrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标目录目录………………………………………………………………3一、工件检测的基本思路………………………………………4二、CMM测头的定义及校验…………………………………8三、手动测量特征元素…………………………………………11四、零件坐标系的建立PCS……………………………………14五、构造特征元素…………………………

2、……………………19六、形位公差的评价……………………………………………26七、如何运行程序……………………………………………37八、如何生成、编辑数据报告和图形报告……………………42附录………………………………………………………………44TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标一、工件检测基本思路一、分析对照工件，分析图纸或零件类型，明确以下要求：1、明确工件的设计基准、工艺基准、检测基准，确定建立零件坐标系时，应测量那些元素来建立基准，并采用何种建立坐标系方法。2、确定需要检测的项目，应该测量那些元素，以及测量这些元素时，大致的先后顺

3、序。3、根据要测量的特征元素，确定工件合理的摆放位置，采用合适的夹具，并保证尽可能一次装夹，完成所有元素的测量，避免二次装夹。4、根据工件的摆放位置及检测元素，选择合适的探头组件，并确定需要的测头角度。工件图纸的分析过程，是工件测量的基础，分析完图纸后，应出据一份详细的检测要求。TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标二、测头的定义及校验在对工件检测之前，需对所使用的测杆进行定义及校验。在Calypso的探针功能中按照实际采用的测杆配置进行定义，并添加所使用到的测头角度。之后用标准球对其进行校验，得到正确的球径和测头角度。校验结果的准确度，

4、直接影响工件的测量结果。三、手动测量特征元素何为特征元素？点、直线、平面、圆、圆槽、圆柱、球等都称之为特征元素。不是所有特征元素都可以用手动测量的。这些特征元素的最少测点数为：TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标四、建立零件坐标系PCSCalypso对于零件坐标系的建立主要提供两种方法：3-2-1法：主要应用于零件坐标系位于工件本身，且在机器的行程范围内能找到坐标原点，适用于比较规则的工件。迭代法：主要应用于零件坐标系不在工件本身或无法直接通过基准元素建立坐标系的工件上。五、自动测量建立零件坐标系后，首先需将运行模式切换为CNC模式,然

5、后使用Calypso的自动测量功能进行测量。运用自动功能进行测量时需有被检特征的理论值。并且在测头运动过程中需注意测头的运动轨迹，即在适当的位置插入中间点确保测头处于安全位置。TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标六、构造所要评价的特征元素测量完毕，为了评价的需要，需产生一些工件本身不存在的特征元素，这种功能称之为构造。Calypso提供了强大的构造功能：点、直线、面、圆和曲线等七、评价形位公差Calypso提供了“尺寸”功能来实现形位公差的评价，可直接点击相应形位公差按纽，弹出相应的菜单进行评价。可评价：位置尺寸、距离、角度、直线度、平

6、面度、圆度、圆柱度、圆锥度、球度、位置度、平行度、垂直度、倾斜度、对称度、轮廓度等。八、报告由于Calypo是图形窗口、编辑窗口共同存在，所以最终产生的报告分为数据报告和图形报告两部分，可分别对两窗口进行编辑、打印。TrainingMaterial--CMM二、CMM测头的定义及校验一、校验测头的目的和方法1、在进行工件检测时,在程序中出现的数值是软件记录测杆红宝石球心的位置,但实际是红宝石球表面接触工件,这就需要对实际的接触点与软件记录的位置沿着测点矢量方向进行测头半径、位置的补偿。通过校验，消除以下三方面的误差Ⅰ、理论测针半径与实际测针半径之间的误差；Ⅱ

7、、理论测杆长度与实际测杆长度的误差；Ⅲ、测头旋转角度之误差。通过检验消除以上三个误差，得到正确的补偿值。因此校验结果的准确度，直接影响工件的检测结果。培训材料–三坐标TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标2、测杆的校验方法及步骤Ⅰ、主探针更换：资源探针手动更换探针（CMM手动更换主探针）Ⅱ、校准球定义：资源探针参考球定位（选择当前参考求的角度并运行）TrainingMaterial--CMM培训材料–三坐标Ⅲ、更换需校准探针：资源探针手动更换探针（CMM手动更换需校准探针）Ⅳ、选择校准角度：资源探针定义A角和B角Ⅴ、校准探

8、针：资源探针3、校验完毕后，进入探针系统查看当前