熔模铸造工艺守则.doc

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1、1熔模铸造工艺流程图JS10（01）-2005铸件工艺设计●压模设计和制作制熔模配制模料组树沾浆撒砂干燥浆料制备硬化剂制备脱蜡■合金熔炼高温焙烧●浇铸振壳切割抛丸打压﹙有要求时﹚焊补打磨●热处理■抛丸酸洗﹙有要求时﹚成品入库●铸件检验入库铸件的机械加工﹙有要求时﹚注：●检验点■特殊过程2范围本工艺守则规定了熔模铸造工艺过程中各工序的工艺要求。适用于低温模料、手工或压蜡机压制蜡模，硅溶胶和水玻璃粘结剂制壳、酸（碱）性中频电炉熔炼，生产碳素钢、合金钢等熔模精密铸件的工艺过程。●蜡型工艺JS02（01）-2005△1蜡料制备工艺要求1.1稀蜡温度：65~80℃。1.2蜡膏保温缸水温：48~50

2、℃。1.3蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。1.4蜡料酸值：105±5。1.5蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比（%）12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1正常生产采用3.4两种配方，配方5用于沾制浇口棒。1.5.2蜡料配方是指酸值符合105±5范围内的基本配方，在生产过程中必须根据蜡模质量或酸值分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。△2蜡模制造工艺要求2.1室温：10~30℃。2.2蜡膏压注温度：45~46℃，压力：0.2~0.6Mpa,保压时间：3~10s。2.3压型冷却水温

3、：14~24℃，冷却时间：20~100s。2.4制模分型剂：10#变压器油。2.5蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等缺陷。△3蜡模组装工艺要求3.1室温：10~30℃。3.2模组间最小间隙：8mm，较大平面间隙最小20mm。3.3模组最小压头：60mm，尾端最小余头：10mm。3.4蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角和小缝。3.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘及杂物。●制壳工艺JS02（02）-2005△1涂料配置工艺要求1.1工艺材料主要技术1.1.1涂料配比及性能涂料种类涂料配比及性能面层过渡层背层涂料配比硅溶胶(Kg)101

4、010锆英粉(Kg)/320目32~37煤矸石粉(Kg)/(240-270)目17~1816~17湿润剂(ml)16消泡剂(ml)12涂料性能流杯粘度(s)*32±119±117±1密度(g/cm3)2.7~2.81.82~1.851.81~1.83注：（1）涂料粘度使用4#詹氏杯测定；（2）过度层和背层涂料中不加润湿剂和消泡剂。1.1.2室温：24℃±2℃。1.1.3涂料搅拌时间：面层全部为新材料时搅拌时间≥24h，部分新材料时搅拌时间≥12h；过渡层涂料及背层涂料全部为新材料时搅拌时间≥10h，部分新材料搅拌时间≥5h。1.2煤矸石粉（用于加固层涂料）Al2O3(%)SiO2(%)F

5、e2O3(%)含水量（%）粒度40~6049~55≤1.2≤0.3180~2201.3涂料配比（用于加固层涂料）涂料种类粉液比JFC加入量（按重量计算）结晶氯化铝硬化表面层1：1.10—1.250.05%加固层1：1.05—1.150.05%1.4水玻璃指标名称硬化剂种类模数（M）加固层密度（g/cm3）结晶氯化铝3.2~3.61.28~1.301.5涂料粘度粘度（s）室温涂料种类≥8—15℃≥15—20℃≥20—30℃备注加固层17—2015—1713—15用于结晶氯化铝硬化剂△2制壳工艺要求2.1硅溶胶型壳工艺要求2.1.1制壳参数层数参数面层二层背层半层涂料种类面层涂料二层涂料或过

6、渡层涂料背层涂料背层涂料撒砂100/120目锆砂30/60目煤矸石16/30目煤矸石温度℃22~26湿度（%）50~7040~70风速（m/s）6~8干燥时间h4~68~1212~1614~18预湿剂浸预湿剂注（1）预湿剂用SiO2＞25%的硅溶胶溶液；（2）预湿剂可浸一层；（3）复合型壳用面层、二或一至三层。2.2水玻璃型壳工艺要求2.2.1室温：15~32℃，湿度：40%~70%2.2.2撒砂（煤矸石砂/适用于加固层）Al2O3(%)Si2O3(%)Fe2O3(%)含粉量（%）含水量（%）粒度40~4649~55≤1.2≤0.3≤0.320#（0.85）2.2.3工艺参数工艺参数硬化

7、种类表面层加固层硬化干燥硬化干燥温度（℃）时间min温度（℃）时间min温度（℃）时间min温度（℃）时间min氯化铝常温12~1520~3214~16常温10~1225~3512~142.2.4自然风干时间：25~30min。2.2.5室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。△3热水脱蜡工艺要求3.1脱蜡液温度：90~98℃。3.2脱蜡时间：15~40min(按模组大小，以脱蜡尽为准)。3.3脱蜡前模