刹车片原材料和制作工艺.doc

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1、刹车片原材料的组成一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份：粘结剂：汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂（主要组成酚醛树脂一丁悄。质最标准Q/IISY048—94,外观浅黄色至浅棕色黏稠液体250°C27,剪切强度/MPa300"C24,室温^25320"C特点及用途适用于汽车等机械的制动器、刹车片的粘接。施工丁•艺粘接面除油，打磨或喷砂麻，用丙酗或乙酸乙酯擦净，涂两遍胶，晾20min;80°C烘20〜40minJil合拢，160〜170°C固化3h）、三聚孰胺树脂、环

2、氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料屮使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注日的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损最，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及如纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用屮往往采用多种纤维混合使用。【

3、刹车片增强纤维实验材料研究：采用腰果汕酚醛树脂作为基体，以硫酸钙、氟化钠及黑铁作为摩擦性能调节剂。采用经过表面处理的硅灰石和海泡石代替石棉作为增强材料。其屮硅灰石分为粗（粒度为0.044mm,颗粒长径比L:D>15）和细（粒度为0.018mm.L:D>12）两种；海泡石也分为粗（粒度为0.280密码，L:D>50）和细（粒度为0.044mm,L:D>40）两种。试样基本配方为:基体材料20%,增强材料60%,其他填料20%,根据试验配方，在保持基木材料和填料比例不变的条件下，使用不同增强材料制备做试样。在就基

4、体材料和调节剂不变时，采用1：6（质量分数）的硬脂酸改性细粒（0.018mm,L:D>12）针状硅灰石和硬脂酸改性粗粒（0.28mm,L:D>50）纤维状海泡石作为复合增强体所制备的刹车片的综合性能最佳。】摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2,它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、一•硫化钳、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4,它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的

5、热稳定性能以及其工作稳定性。填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如加入铜粉，作用是可在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，又能减小对对偶件的损伤，提高整个摩擦副的耐磨性能。加入硫酸饮，可以提高材料的密度。刹车片生产流程原料混和：基木上刹车片是由钢纤、矿绵、石墨、I耐磨剂、树脂及其它化学物质所纽•成,而磨擦系数、耐磨指数及噪音值的大小,就是透过这些原料的比例分配进行调整。热成熨阶段：将混合好的原料倒入模具里，并重压成熨这就是热成型麻的刹车片雏形铁材处理：因应不同车世的铁材经过剪裁

6、麻，还需透过珠击表面硬化处理示，才能上胶准备黏上刹车片雏形。热圧成型阶段：利用机械将铁材与刹车片高热加圧，使两者间更能紧密结合，而制造出来的成品就叫做刹车片粗胚这就是刹车片粗胚热处理阶段：为使刹车片材质能更加稳定、耐热性更高，因此需要透过此热处理机，将刹车片粗胚加热长达6小时以上后，才能继续加工。研磨切割阶段:热处理麻的刹车片,H表面还是冇需多毛边，因此需经过研磨切割才使平整。喷漆阶段：为避免铁材生锈及达到美观的效果，因此需要进行喷漆的丁作。烤完漆示接下来就可以将警示器或固定器，加丁在刹车片上，并准备包装。刹

7、车片的制造工艺一种刹车片一种刹车片它包含有如下组分：由酚醛树脂和腺醛树脂组成的混合树脂、无机高分了化合物、重晶石粉、铁矿粉、碳酸钙、金属氧化物、石墨、二硫化钳、玻璃纤维、钢纤维、铜纤维。在制备屮先将酚醛树脂和加醛树脂投入捏合机屮搅拌，接看将无机高分了化合物投入捏合机屮搅拌进行共混改性处理，然示再进行下血的制备过程。木发明的产品摩擦系数稳定、热衰退性小、耐热性能好、磨损率适度不损伤对偶、刹车噪音小、成木低。半金属无石棉轿车刹车片及其生产方法一种半金屈无石棉轿车刹车片及其生产方法，其摩擦材料配料有改性树脂、钢纤维

8、、玻璃纤维、还原铁粉、合成橡胶、石墨、硫酸锁、硅藻土、氧化锌、酒精等。其工艺流程为：粘合剂调配、成型背板、喷砂除锈、压制商标、清洗、刷粘合剂；调配树脂、原料拌和、干燥、冷却、称量、加热模压、二次保温固化、磨片、喷漆、包装。$木发明所生产的刹车片摩擦系数适中，对偶磨损小，刹车制动平稳，噪声小，不龟裂、不分层，使用寿命长，同时避免了石棉粉尘污染。刹车片总成的一次性成型工艺一种刹车片总成的一次性成型工艺，