测量系统分析控制程序(MSA).doc

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1、文件编号：作业性文件文件版本号：A修订号：0测量系统分析控制程序（MSA）页码：7共7页测量系统分析控制程序（MSA）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：发布日期：2007.9.14实施日期：2007.9.14文件编号：作业性文件文件版本号：A修订号：0测量系统分析控制程序（MSA）页码：7共7页1.0目的明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。2.0范围适用于本公司用以保证产品质量符合规定要求的所有测量系统的分析管理和客户所要求的测量系统分析。3.0引用文件下列文件中的条款通过本程序的引

2、用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。3.1ISO/TS16949：2002《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。3.2《测量系统分析参考手册》（第三版，2002年3月）4.0术语及定义4.1测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。4.2重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。4.3再现性：是由不

3、同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。4.4稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。4.5偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值。4.6线性：线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。5.0职责5.1质检部负责编制MSA计划并组织实施。5.2生产部配合质检部做好MSA工作。6.0工作程序6.1测量系统分析（MSA）的时机6.1.1新的测量系统在试生产中或之前进行MSA。6.1.2每间隔一年实施一次MSA。6.1.3在出现以下情况下，应适当增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大维修；（2）

4、量具失准时；（3）顾客需要时；（4）测量系统发生变化时；文件编号：作业性文件文件版本号：A修订号：0测量系统分析控制程序（MSA）页码：7共7页6.2测量系统分析（MSA）的准备要求：6.2.1制定MSA计划，并按程序审批。计划应包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法，对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境，应尽可能与测量系统实际使用的环境条件一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能接近真实分析（如不可行，可不做MSA

5、分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。6.2.2量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。（2）确保要分析的量具是经校准合格的。（3）仪器的分辨力I（一般认为模拟式测量系统的分辨力为标尺分度值的一般，数字式测量系统的分辨力为末位数的一个字码）一般应小于被测参数允许差T的1/10，即I

6、不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员记录并完成随后的分析工作。（2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符。（3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。6.2.4分析用样品的选择（1）样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差（可根据生产特点在一天或几天内产出的产品中抽取）。（2）如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量，在作该量具的MSA分析时，应选择其中一个过程变差最小的产品作为样品以避免过大的零件变差

7、造成分析结果的不准确。（3）给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号以确保按随机顺序测量。6.3计量型测量系统分析——均值和极差法当测试用零件多于300件且有足够的时间时，可采用均值和极差法对计量型测量系统进行分析。6.3.1数据的收集采用《量具重复性和再现性数据表（均值和极差法）》收集数据，数据收集程序如下：（1）取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围；（2）指定评价人A，B和C，并按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字；（3）让评价人A以随机的顺序测量10个零件，并