pc面板解决方案.doc

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1、PC面板解決方案現有產品設計說明產品肉厚分布如圖一所示。在每一個”軌道”的兩側，肉厚爲1.3mm。另外，進澆處產品肉厚約爲5.1mm，突片厚度爲1.9mm，而連接著突片的潛伏式澆口的直徑爲1.2mm，如圖二所示。圖一、產品肉厚分布圖二、進澆處尺寸圖產品問題描述產品的尾端收縮過大，無法交貨。問題發生的物理背景爲何尾般積咖過大？塑料從工作溫度降低到室溫的過程中，體積會收縮。此時若沒有保壓的動作或是保壓壓力不足，補充的塑料無法進入型腔，此時塑料的收縮就會非常明顯，尤其遠離澆口處由於補充的塑料最少，收縮量就會特別人，在解決此類問題時，

2、必須同時考慮澆注系統設計（豎澆道、流道、澆口）及產品肉厚分布。重點在於確認塑料在充塡過程中流動是否有瓶頸存在。以設計一而言，當型腔還需要塑料補充時，潛伏式進澆口（1.2mm）已經凝固，塑料根本無法推進入型腔。這就是澆注系統的瓶頸所在。另外，當型腔尾端需要塑料補充時，從澆口進入的塑料也許因爲產品的肉厚設計而無法進入到尾端，即使保壓時間冉長，也無法達到保壓的目的，這則是產品設計的瓶頸。因吐在問題診斷上可以考慮兩處：進澆處的人小以及產品的肉厚更動（或是加強流動）。設計方案的問題所在及解決方法設計一分析所使用的輸入：分析材料GEPla

3、sticPC/ABSCYCOLOYLG9000充塡時間2Sec保壓時間20Sec圖三(m)~(d)爲設計一的充塡短射圖。從短射圖，可以發現充塡初期型腔兩側的波前推進較快，屮間流動較慢，在塡滿一半型腔後，較接近澆口的”軌道”中塑料充塡速度較其他處爲快，流動呈現兩個倒V型，但是仍然以外側流動較快。最後充塡處位於產品尾端屮央。圖三(a)、充塡短射圖圖三(c)、充塡短射圖圖三(b)、充塡短射圖圖三(d)、充塡短射圖流動呈現兩個倒V型的原因？軌道與軌道間的肉厚(約1.3mm)與產品上下兩側的肉厚(4.1mm、2.5mm)相比，顯得太薄，

4、塑流無法跨過薄壁處。因此在充填時，塑料的補充僅靠軍一軌道提供，無法從相鄰的軌道獲得供應。此現象在遠離澆口端會更加嚴重。出於塑料補充量相對不足。尾端的塑料收縮量會較澆口處爲大，因此產品尾端的尺寸會較澆口處來的小。從凝固層厚度看保壓的效果塑料從加工溫度降低到室溫的過程中，體積會收縮。因此射出成型的過程屮，有保壓的階段，以補充塑料的收縮。圖四(a)爲14秒時凝固層的分布圖、圖四(b)爲澆口附近的凝固層分布圖。紅色部分爲1，表示該處的塑料已經完全凝固。顏色表接近藍色，表示該處凝固層越薄，塑料較容易經過。由圖四(b)可以得知，14秒時，

5、突片及潛伏式澆口均已固化，即使保壓時間加長，塑料也無法進入型腔。而圖四©)顯示塑料僅能由單一•軌道補充。僅有中央的軌道尙未固化。其餘均已固化，無法讓塑料補充到產品尾端。圖四(a)、凝固層分布圖(14Sec)圖四(b)、澆口附近凝固層分布圖(14Sec)如何解決產品收縮問題？由設計一得知，該產品的體積收縮主要是由於保壓不足，解決的辦法則是從兩個瓶頸處下手：澆注系統及產品設計。1・放大澆口：現有突片進澆處僅有1-9mm，而該處產品的肉厚約5.1mm，突片厚度僅有產品肉厚的37%，由於空間的限制，突片厚度只能加大至2.5mm，因此將

6、突片改爲2.5mm厚(厚度比約爲49%)，雖然離PC/ABS的建議比(70%以上)還有一段距離，畢竟還是可以避免突片部分過早固化。基於相同的道理，必須將潛伏式澆口的小端直徑放人爲2.0mm。總之，就是確保澆注系統能夠在保壓階段提供足夠的塑料以塡補產品的體積收縮。2.在產品公模側加四條等間隔而厚度爲2.5mm的肋(如圖五)：除了增加產品剛性外，更重要的是產品軌道間的塑料能夠互相補充，使得離澆口較遠處的塡壓不冉只靠一條軌道。設計二圖五(a)-(d)爲設計二的充塡短射圖。與設計一的最人不同，在於波前推進的形狀。設計一的波前推進呈現兩

7、個倒V型，但是設計二的波前推進呈現一個倒V型，主要的原因在於另外加入的四條肋促進了產品軌道間的塑料充填，使得充填不再只憑少敷軌道，而是以接近平直的波前推進模式充填。雖然充塡末端仍然位於產品尾端中央，但是由於塑料不再由一條軌道補充，保壓壓力時可以較順暢的從澆口傳遞到產品末端，避免該處的過度收縮。而且新的四條肋，對於產品的剛性也有補強的作用。圖五(b)、充塡短射圖圖五(d)、充塡短射圖從凝固層厚度看充塡過程保壓的效果圖六⑻及圖六(b)爲設計二的凝固層分布圖。在相同時間14秒時，設計二的澆口部分仍然尙未固化，表示塑料仍然可以順利充塡

8、，另外，到產品末端也不再只有中央處未凝固，大部分的軌道仍然尙未固化，在保壓的過程中塑料不再只由單一軌道傳遞壓力，而是可以藉由所有軌道同時補充塑料。圖六但)、凝固層分布圖(14Sec)圖六(b)、澆口附近凝固層分布圖(14Sec)設計三設計二的加肋設計，除了可以加強產品的剛性外