桩基础施工技术交底记录.docx

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1、施工技术交底记录年月日施管表5工程名称分项工程下部工程分项工程名称人工挖孔桩交底内容：  一、工艺流程： 放线定桩位→开挖第一节桩孔土石方→检查复核开挖的桩土石方半径，定位中心线及修正→支模浇筑第一节混凝土护壁及孔口平台→在护壁上二次投测标高及桩位十字线，并将定位轴线标于护壁下口→安装钢管提升架和手动轳轮，吊土桶，排水、通风、照明设施等→第二节桩开挖桩身土石方→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至基岩面→对嵌岩部分

2、桩芯进行定位→嵌岩部位的凿打→桩中心与半径的复查、修正，清理杂物和积水→设计、业主、质监站、监理代表验收→砼封底→吊放、校正钢筋笼→浇筑桩身混凝土二、挖孔施工方法(1) 定出桩的位置，根据设计桩的内径及护壁厚度，放出开挖线。采用人工开挖，由上至下，由内向周边深入，一次开挖深度不超过1.2m，遇石用锤钎破碎。 (2) 土石方孔内运输：在孔浅的时采用人力提运，铁桶载土，当孔深后采用手动轳提运方式进行。手动轳轮置于孔口钢管支架上，如图附后： (3) 当开挖至岩层时，对护壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打。

3、先开挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上至下削岩修成扩底形，且取岩石试件试压。锅底的凿打在桩身的圆柱体凿打到设计深度后进行，锅底头形成后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，清理杂物和积水后立即用砼封闭桩底，封底砼高度100mm厚。 (4) 桩深超过3米后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯。人工挖孔桩遇淤泥的施工措施： 1、先作排水处理，用直径300的PVC管把上面明水排入市政排水管沟。 并在距挖孔桩2M左右选一较低处挖一沉井，尽量降低桩周地下水位，2、用机械把表面的土淤泥挖去，再予制一节0.5M高100MM厚的钢筋专混凝土护

4、壁，管径比桩径大5CM，确定了好桩位，再把予制护壁放上去，挖孔桩挖一段土沉一次管同时浇一段护壁，每次护壁高度不超过500MM高，随挖随支模随浇护壁，并依次逐渐进行。其宅同挖孔桩施工方法一样。 3、若施工中出现涌土、涌砂时，采用φ20钢筋沿桩周打入1-2M深，在按每节护壁高度按500mm施工，并随时随验随浇筑。如出现严重的涌砂时，立即用混凝土塌孔，待混凝土24小时后，再用风镐凿打桩孔使其形戍自然护壁，并视情况采用有效措施对护壁做临时支撑，确保施工安全。三、护壁施工方法：若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段浇

5、筑一段砼护壁，每段深度为1m，护壁平均厚度150mm，（护壁厚度不计入桩径）,上下两段搭接50mm，护壁的施工应在挖至支模深度后，支模并浇筑砼，继续进行上述施工，依次循环直至设计深度。 为防止桩孔土体塌滑和确保施工中操作安全，回填土层，杂土层、残坡积层按500～800mm一节垂直下挖段。护壁施工采用圆台形工具式内板模拼装而成，上下各设一道环形支撑，用1.5mm厚钢板加工制成， 模板上口直径按设计桩径，下口直径增大150mm。如下图：护壁砼浇筑：用1.5mm厚钢板制作贺台形进料模具，进料模具由模盖和模圈组成，模盖制成

6、定型钢模，模圈上口为定型尺寸与模盖吻合，下口按挖孔桩桩径加工制作， 为了减少地面及地下水对护壁的侧压力，在松动土层等透水层护壁处理Φ48*3.5的钢管汇水孔，每节护壁设3 个，均匀分布护壁上。四、钢筋骨架制作、保护层设置、存放运输和吊装１、钢筋骨架制作（1）、钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。（2）、钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊缝长度10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5d，砼一断面主筋接头数量≤50%主筋根数。（３）、钢筋笼骨架在制作现场内采用胎具成型法一次

7、性制作，用槽钢和钢板焊接成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎膜的凹槽摆主筋和箍筋，全部焊接完，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎在主筋上，电焊牢固，最后安装和固定声测管（如有）。根据规范施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。（４）、钢筋笼加工时将第一节骨架的端部做成锥体型，长度范围0.8－1.0ｍ，以便钢筋笼入孔。2、钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为Ф10cm*8cm，一般沿挖孔竖向每隔2m设置一道，每道沿周围对称的设置4块。

8、焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2m设置一道，每道沿周围对称设置4个“耳朵”。3、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时，每隔加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以避免受潮或沾上泥土。每隔钢筋笼制作好后要挂上标