前大梁检验指导书.doc

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1、前大梁检验指导书　　CXZJ前大梁检验指导书编制审核批准xx年2月目录第一章主要制作工序第二章检验流程及相关检验标准第三章相关检验报告概述前大梁是集装箱起重机重要部件之一，对于整个起重机来讲，前大梁结构复杂，其制作流程繁琐，周期较长，并且其制作质量的优劣直接影响到整机的使用性能，从而保证前大梁的制作质量意义非常重大。　　前大梁主要结构形式分以下两类单箱体结构、双箱体结构；（见附图）以上为单箱体金属结构简图；以上为双箱体金属结构简图。　　第一章前大梁制作　　1、审图1.1图纸核对，是否有缺图现象。　　1.2熟读图纸内容，对各零件

2、、组件相关位置、尺寸进一步掌握。　　1.3把修改单、工艺单全部标注在蓝图上。　　1.4核对拼板草图是否有修改，草图与蓝图是否一致。　　1.5大梁所有件号的下料清单，角钢下料、拼板下料，摘录数控下料以外件号所有钢板的下料。　　1.6计算大梁需放的焊接收缩余量和火工校正的收缩余量。　　1.7根据拱度要求预放拱度数据值。　　2、胎架准备2.1根据大梁结构情况及拱度要求搭制刚性胎架；2.2每一档隔板处搭制与隔板相对应胎架；　　3、材料准备3.1经预处理的材料须移植好钢材的牌号、规格，符合图纸的要求；3.2根据蓝图要求及拼板图标注，需作

3、母材探伤的钢板，母探必须在拼板对接前完成，并附母材探伤申请表。　　3.3数控件来料须核对图纸，确认无误后进入下道。　　（试验取样由钢板库取样转实验室作相关试验。　　）　　4、材料拼接4.1号料4.1.1根据拼板图以及图纸确定所需使用材料的材质、规格以及余量（收缩、矫正、拼接余量），具体余量放置参照《港口机械和大型钢结构制造与验收标准》。　　4.1.2从来料中调配符合图纸、拼板图的材料铺设至相应位置，便于拼接。　　4.1.3号料时须注意相邻焊缝错开150mm以上。　　4.2下料4.2.1下料前须将材料炉批号、规格等信息移植到居中

4、的位置。　　4.2.2下料切割保证直线度、粗糙度。　　4.2.3按图纸要求开设坡口。　　4.3拼接4.3.1对于厚薄板对接的，须注意拼接的形式单边平齐、分中、偏中。　　3.3.2拼接时应避免错位，控制装配间隙。　　4.3.3控制坡口角度偏差。　　5、划线修割5.1用激光打出钢板的纵向直线，按照图纸要求划出图纸要求形状，两端需放100－200mm余量，将所有装配线划出。　　5.2角钢、隔板、腹板装配部位对接缝打磨平。　　5.3按照钢板上所标注的切割线要求用半自动割刀切割。　　5.4所有切割后的边缘全部打磨达优级。　　6、零件预制

5、6.1根据图纸要求，所有加强筋进行下料预制。　　6.2隔板根据图纸要求及公司实际情况对隔板进行预制。　　6.3连接梁（铰点联系梁、安全钩联系梁、滑轮支架联系梁）的预制，工序同主构件箱体。　　6.4前置平台制作。　　7、腹板上加强筋的装配焊接7.1将拼板上的装配线部位油漆打磨清除，重新弹好装配线。　　7.2将角钢纵向装配线及隔板装配线全部划出，而后根据图纸要求标注角钢间断焊。　　7.3将角钢对号入座放置到位定位装配并施焊。　　8、腹板角钢位置反面进行校正　　9、三面成形装配9.1底板吊至胎架上，注意底板上隔板装配线尽量与胎架横档

6、对应。　　9.2底板上角钢的装配。　　（施焊待三面装配完成后进行）9.3筋板与底板的装配。　　9.4斜腹板与底板的装配。　　9.5斜直腹板与隔板的装配。　　9.6直腹板与底板的装配。　　9.7直腹板与隔板的装配。　　9.8承轨梁面板对应三角板的装配。　　10、三面焊接　　11、铰点安装、焊接　　12、四面装配12.1面板与隔板的装配。　　12.2大梁翻身进行面板与内外腹板的装配。　　13、四面焊接（面板与隔板及腹板的焊接）　　14、承轨梁与大梁的装配14.1承轨梁腹板与大梁斜腹板的装配及施焊。　　14.2承轨梁面板与大梁斜腹板

7、的装配及施焊。　　15、旁弯的第一次校正，拉好开档及前后　　16、连接梁与大梁的装配施焊　　17、所有焊缝成形的修补及校正校正包括面腹板平整度、承轨梁纵向横向水平、旁弯拱度的校正。　　18、完工第二章检验流程及相关检验标准　　1、材料检验1.1用于制造焊接结构件的原材料不应存在影响结构强度的缺陷，如裂缝、分层、锈蚀麻点、剥落等。　　原材料表面缺陷（锈蚀麻点、剥落）可采用局部打磨方法予以消除，修磨后表面应光洁平顺，修整后原材料任何部位的厚度允许值要根据涉及计算需要确定，但不得减薄到≤93％原公称厚度，且最大减薄量≤3mm。　　缺

8、陷面积比＝缺陷面积/每张钢板或每块板件的总面积缺陷面积当单个缺陷边缘之间的距离＞60mm时，其缺陷面积为各单块缺陷的面积之和，当单个缺陷边缘距离＜60mm时，应以各缺陷的最外端围成的面积作为组块面积，其缺陷面积为组块缺陷的面积之和。　　钢板表面缺陷等级种类项目备注麻点麻点等级