铜拉丝退火上引讲义.doc

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1、特变电工（德阳）电缆股份有限公司铜上引拉丝退火工序讲义技术中心2007年7月18日铜上引工序15一、铜杆生产方法及性能比较1、铜杆生产方法a.传统方法轧制轧辊定义：将铜锭通过加热炉加热，再经过轧机的轧辊反复轧制延伸成形而最后得到一定规格形状的铜杆。这种加工方法称为轧制。特点：生产效率高，废品废料少，内部质量好。适于简单截面金属制品的批量生产。轧件工艺流程：铜锭—加热—粗轧—中精轧—绕杆—堆装—成品检验b.连铸连轧生产铜杆工艺流程：电解铜—加料—竖炉—上流槽—保温炉—下流槽—浇煲—铸机—夹送辊—剪切机—坯锭预处

2、理—轧机—清洗冷却管道—涂蜡—成圈—包装。c.浸涂法原理：利用冷铜杆吸热的能力。用一根较细的冷纯铜芯杆或称种子杆,垂直通过一直能保持一定液位高低的铜水池(坩埚)，坩埚内铜水与该移动的种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固成较粗的铸态铜杆。特点：含氧量低（2~18ppm），具有无氧铜杆的优点，即柔软、工艺性能好、无氢脆、耐高温、可焊性优良、无氧化颗粒、导电率高、表面清洁、长度大、晶粒小等特点。d.上引连铸法15是“多头连铸”生产铜杆方法中较为成功的一种。最早是芬兰于1970年研制成功，实现了在一台设备上同时装12个头

3、子，年生产能力12000t铜杆。这种连铸系统不仅能生产铜杆，还可生产各种有色金属及合金杆棒，甚至生产空芯导线以及各种型材。工艺原理：将结晶器下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，在真空作用下，使管内产生负压，铜液被徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸坯，铸杆尺寸决定于结晶器内径。结晶后的铸杆，通过牵引轮慢慢地将铜杆从结晶器内提升出来，经过弧形拐弯轮至绕杆机收绕成圈。工艺流程：电解铜—熔化炉—流槽—保温炉—连铸机—成圈机。控制部分：熔化炉铜液由液压系统控制，保温炉内铜液

4、液位用标尺显示，铜液温度由热电偶测温仪表显示，石墨模由跟踪装置使其保持一定的位置。总之，根据液位的位置，液位跟踪系统控制连铸机上下运动，每一冷却器和石墨模可以单独提起和更换，并不影响其它冷却器，每一根铸杆都有独立的控制器和绕杆机，根据铸杆长度由控制器控制绕杆间歇机构运动。技术参数：铜液温度：1150~1156℃牵引频率：200~300次/分正常铜杆表征：铜杆表面光亮，手感光滑，无裂纹、冷隔现象，铜杆被环剪一半折断后，断口颜色发白，结晶细小，结构致密。常见质量问题及处理方法：见表1。1、四种铜杆加工工艺对比分析：

5、见表2。15一、影响无氧铜杆质量因素的探讨1、原材料的影响使用不符合质量要求的原材料绝对生产不出高质量的产品来，原材料符合GB/T467-1997阴极铜（牌号为Cu-CATH-1）的技术要求。杂质：铋（Bi）和铅（Pb）含量偏高，它们会形成分布在晶界的低熔点的共晶物，导致热脆；硫含量偏高，形成脆性化合物Cu2S，导致冷脆。2、生产设备的影响与熔化炉与保温炉的组合形式，即分体炉和连体炉以及熔沟的截面形式有关。3、结晶器的影响结晶器内壁管是否清洁光滑、石墨模质量以及结晶器的装配是否符合要求，将直接影响到铜杆质量。安

6、装结晶器时，石墨结晶器插入铜液的深度，应使保护套长度的1/3露出液面。插入太浅，使铜杆一次冷却达不到要求，产生裂纹；插入太深，保护套易爆裂。同时铜液渗入保护套，烧坏结晶器。4、工艺参数的影响炉温、冷却水流量和引杆速度是直接影响铸杆质量的三大要素。一般要求，熔化炉温度为1180±5℃，保温炉温度为1153±3℃，在实际操作时一般是控制保温炉的温度，由热电偶和控温仪表显示，或由经验判断。冷却水流量直接影响铸杆的结晶组织和表面裂纹，要根据生产过程中铸杆规格和引杆速度来调整。一般要求铸杆规格愈大，水的流量也应愈大。引杆

7、速度是影响铸杆质量的另一个重要因素。它必须与铜液温度、冷却强度相匹配。如在其它条件一定的情况下，引杆速度越快，结晶越粗大，组织越疏松，加工性能越不好；引杆速度慢时，易产生裂纹，产量又低。5、辅材料的影响主要辅材料是木炭和石墨片。其作用主要是用来除掉铜液中的氧，保护铜液不受氧化，使引杆在稳定的还原性气氛下进行。同时木炭和石墨片具有隔离空气和保温作用，避免铜液从空气中吸氧和氢。但是，木炭受潮后未经烘干而下炉，会使木炭中的氧和氢进入铜液，导致铜杆产生气孔和裂纹。因此，木炭在下炉之前必须净化烘烤。石墨片吸水性小，但也有

8、潮气，使用前须低温烘烤，另外，要用磁铁除去石墨片中的铁杂质。否则会造成铜杆拉丝后电阻率不合格。二、操作中的注意事项1、结晶器就位时，不能有上下窜动现象，并保证保护套的1/3露出铜液面。151、加料必须均匀。要少加勤加，保持液面的稳定。2、熔化炉用烘烤过的木炭做覆盖剂，覆盖要严密，避免铜液吸氧和氢。3、保温炉用石墨片全部覆盖严密。4、定期清理炉渣。5、清炉器具最好用不锈钢制作。铁质器具，