特种铸造教学讲义.doc

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1、此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除第五节特种铸造　　特种铸造是指与砂型铸造不同的其它铸造方法。可列入特种铸造的方法有近二十种，常用的有金属型铸造、压力铸造、低压铸造、熔模铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造等。特种铸造在提高铸件精度和表面质量、提高生产率、改善劳动条件等方面具有独特的优点。一、金属型铸造【金属型铸造】是指在重力的作用下将液态金属浇入金属型中获得铸件的方法。金属型可连续使用几千次至数万次，所以也称“永久型”。1．金属型的材料与结构　　金属型常采用铸铁或铸钢制造，按分型面不同，金属型有整体式、垂直

2、分型式、水平分型式等。下图为垂直分型式金属型的结构。由底座、定型、动型等部分组成，浇注系统在垂直的分型面上，为改善金属型的通气性，在分型面处开有0.2mm~0.4mm深的通气槽。移动动型、合上铸型后进行浇注，铸件凝固后移开动型取出铸件。垂直分型式金属型 2．金属型铸造工艺要点　　由于金属型的导热快、无退让性、无透气性，使铸件易出现冷隔与浇不到、裂纹、气孔等缺陷。因此金属型铸造必须采取一定的工艺措施：浇注前应将铸型预热，并在内腔喷刷一层厚0.3mm~0.4mm的涂料，以防出现冷隔与浇不到缺陷，并延长金属型的寿命；铸件凝固

3、后应及时开型、取出铸件，以防铸件开裂或取出铸件困难。此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除3．金属型铸造的特点及应用范围　　金属型使用寿命长，可“一型多铸”，提高生产率；铸件的晶粒细小、组织致密，力学性能比砂型铸件高约２５％；铸件的尺寸精度高、表面质量好；铸造车间无粉尘和有害气体的污染，劳动条件改善。金属型铸造的不足之处是金属型制造周期长、成本高、工艺要求高，且不能生产形状复杂的薄壁铸件，否则易出现浇不足和冷隔等缺陷；受铸型材料的限制，浇注高熔点的铸钢件和铸铁件时，金属型的寿命低。　　目前金属型

4、铸造主要用于大批量生产形状简单的铝、铜、镁等非铁金属及合金铸件。如铝合金活塞、油泵壳体，铜合金轴瓦、轴套等。二、压力铸造【压力铸造】是指熔融金属在高压下快速压入铸型中，并在压力下凝固的铸造方法，简称“压铸”。常用的压射比压为5~150MPa，充型速度为0.5~50m/s，充型时间为0.01~0.2s。１、压力铸造工艺过程　　压铸工艺是在专门的压铸机上完成的，压铸机的主要类型有冷压室压铸机和热压室压铸机两类。下图为卧式冷室压铸机工艺过程示意图。冷室压铸机的熔化炉与压室分开，压室和压射冲头不浸于熔融金属中，浇注时将定量的熔

5、融金属浇到压室中，然后进行压射。压铸机主要由合型机构、压射机构和顶出机构组成，压铸机的规格通常以合型力的大小来表示的。此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除卧式冷室式压铸机　　注入金属　　　　　　压铸　　　　　　抽芯　　　　　　　顶出铸件卧式冷室式压铸机工作原理图２、压力铸造的特点及适用范围此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除　　压力铸造具有如下特点：生产率高，便于实现自动化；铸件的精度高、表面质量好；组织细密、性能好；能铸出形状复杂的薄壁铸件。但压力铸造设备投资大，压

6、铸型制造周期长、成本高；受压型材料熔点的限制，目前不能用于高熔点铸铁和铸钢件的生产；由于浇注速度大，常有气孔残留于铸件内，因此铸件不宜热处理，以防气体受热膨胀，导致铸件变形破裂。　　目前压力铸造主要用于大批量生产铝、锌、铜、镁等非铁金属与合金件。如汽车、仪表、计算机、航空、摩托车、日用品等行业各类中小型薄壁铸件，如发动机气缸体、气缸盖、仪表壳体、电动转子、照相机壳体、各类工艺品、装饰品等。常见压铸件 三、熔模铸造此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除【熔模铸造】是用易熔材料制成模样，在模样上涂挂

7、若干层耐火涂料，待硬化后熔出模样形成无分型面的型壳，经高温焙烧后即可浇注获得铸件的方法。由于易熔材料通常采用蜡料，故这种方法又称为“失蜡铸造”。１、熔模铸造的工艺过程　　熔模铸造的主要工艺过程如图所示。（1）蜡模制造　　首先根据铸件的形状和尺寸，用钢、铜或铝合金制造压型；然后把熔化成糊状的蜡质材料（常用50%石蜡+50%硬脂酸）压入压型中，待冷却凝固后取出，修去分型面上的毛刺后得到单个的蜡模；为能一次铸出多个铸件，可将多个蜡模粘合在一个蜡制的浇注系统上，构成蜡模组。（2）型壳制造　在蜡模组上涂挂耐火涂料层以制成具有一定

8、强度的耐火型壳。首先将蜡模浸入涂料中（石英粉+水玻璃、硅酸乙酯等）；取出后撒上石英粉（砂）；再浸入氯化铵的溶液中进行硬化。重复上述过程4~6次，制成5~10mm厚的耐火型壳。待型壳干燥后，置于90~95℃的热水中浸泡，熔出蜡料即得到一个中空的型壳。（3）焙烧、浇注　将型壳在850~950℃的炉内进行焙烧，去除残留的蜡料和水份，并提