原煤仓滑模施工技术设计.doc

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1、第一章筒体滑模施工技术设计一、工程概况及施工方案XXXXXXX公司300万吨/年选煤厂单体钢筋混凝土圆筒库，库内直径22米，壁厚0.4米，库壁砼强度等级为C30，拟定在-5.1米标高上组装滑模系统。二、模板系统设计1、模板：里、外模板采用2012标准组合钢模板、配少量1012标准组合钢模板。模板与模板之间用U型卡连接，模板与围檩之间，用10号铁丝绑扎部分电焊。2、围檩：8号槽钢制作，里、外、上、下共四道，上面一道内外围檩之间的净空尺寸稍微小于下面一道内外围檩之间的净空尺寸、里、外上面使用2道联系环作为加固钢、上、下两道围檩用螺栓固定在提升架立柱的钢支托上。3、门架：14号槽钢制作的“Ⅱ”型门

2、架，每库44榀基本均匀布置，在钢梁处做少许调整。4、中心环：筒中心用钢板制作一中心盘用φ14或16钢筋与门架采用辐射的方式进行拉接，目的是保证滑升中模具整体不变形。三、操作平台系统201、主操作平台：整体式悬挑三角架、内外均设，采用8号槽钢制作，端部焊二道联系环，中间放置方木以便铺设木板、沿库壁两侧用5分木板严密铺设，用以浇捣混凝土绑扎钢筋，提升模板，放置材料、工具、设备等。三角架外端设置防护栏杆，栏杆用Φ25螺纹钢制作，高1.5M，栏杆与门架用螺栓固定。栏杆上、中、下穿3道钢筋并挂安全网。2、吊脚手架：内外吊脚手架用角钢制作，长2.4米，宽0.6米，上铺竹架板并挂安全网，主要用于混凝土收光

3、，出模情况观察等。四、液压提升系统设计千斤顶采用GYD—35型滚珠式44台，钢梁端部采用双千斤顶。液压提升系统千斤顶布置数量计算如下：（一）模板系统、操作平台系统的自重（N）A、钢模板、卡勾、扎丝。2012钢模板使用数量：库壁中心周长×2÷模板宽度＝22.4×3.14×2÷0.2=703(块)，每块模板重按0.1KN计(含卡勾及扎丝)模板重703×0.1=70.3KNB、四道围檩：70.3×4道×0.08KN/M=22.5KNC、加固和联系环：70.3×4道×0.1KN/M=28.1KN小计：120.9KND、操作平台板（含方木）20面积S=22.4×3.14×3=211平方米重量=211×

4、0.05×8=84.4KNE、里外挑三角架（支撑与加固）：0.8KN×44×2=70.4KNF、放射筋及中心盘，安全网和吊架板等：30KN小计：184.8KNG、门架（包括钢支托）：0.9×44个=39.6KN垂直荷载N1=120.9+184.8+39.6=345.3KN（二）操作平台上的施工荷载（N2）：1、液压设备及电焊机、工具等。25KN2、施工人员：30×0.7=21KN3、堆放材料：30KN垂直荷载N2=25+21+30=76KN（三）模板与混凝土的摩阻力（N3）模板有效高度×两面模板周长×摩托系数（取2.5）N3=0.9×70.3×2×2.5=316KN总垂直荷N=N1+N2+N

5、3=345.3+76+316=737.3KN每台千斤顶分布荷载：P顶=N/N=737.3/44=16.76KN（n为千斤顶个数）GYD-60型千斤顶设计允许额定承载力为P=30KNP=30KN考虑，P＞P顶30KN＞16.76KN由此可看出千斤顶布置数量满足要求。2、液压柜采用YHT—36型1台。203、油路系统为三级并联高压胶管，主油路内径为φ16，支油内径为φ8。4、支承杆采用φ48mm壁厚3.5MM钢管制作，钢管接头处采用φ38口径无缝钢管焊接连接；第一批支承杆长度为3米、4米、4.5米，以上均为4米。（四）垂直与水平运输方式及能力，设备选配根据本工程特点，库设置63T米以上塔吊1座，

6、一台塔吊每小时混凝土立方米，塔吊吊运混凝土和钢筋满足滑升需要，另设马道一座。（五）混凝土的供应方式和供应能力混凝土搅拌站一座，每小时出混凝土量立方米，考虑机械降效及不可预见因素，应配备机动的设备满足滑模需要。混凝土的运输供应方式采用塔吊。（六）滑模施工滑模设备检修检查液压设备，使其空载工作正常。第二章滑模施工一、滑模装置的组装抄平放线→砌砖墩→立门架→安装内外围檩→绑扎竖向钢筋和门架横梁以下的水平钢筋→安装模板→20安装主操作平台→安装液压提升系统→检查、试验插入爬杆→安装内外吊脚手架及安全网。二、滑升程序分初升、正常滑升和末升三个阶级。1、初升连续浇灌2—3个分层，高60—70厘米，当混凝

7、土强度、达到初凝与终凝之间，即可进行试升工作。初升阶级的混凝土浇注工作应在2个小时内完成。试升时先将模板升起5厘米，即提升千斤顶1—2个行程，当混凝土出模后不坍落，又未被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升进行阶段一次可提升20—30厘米。2、正常滑升每浇灌一层混凝土30厘米左右，模板提升一个浇灌层高度，依次连续浇灌，连续提升，即钢筋绑扎—砼浇捣—模板提升—混凝土收光—爬杆接长