试论如何提高翻修轮胎的质量.doc

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1、试论如何提高翻修轮胎的质量轮胎的使用直接关系到汽车的行驶安全，因此，轮胎，尤到汽车的轮胎的质量也就直接关系到人类生命财产安全。在这里，我提出儿个在实际工作中影响翻修轮胎质量的问题，与大家共同探讨！一、各个T序的充气压力对翻胎质量的影响轮胎充气尺寸是国标或行业标准规定的尺寸，充气后的外直径和断面宽是轮胎结构设计的基本依据。每个轮胎生产工厂可以有不同的结构设计，包括实际的帘布层数、帘布挂胶厚度、隔离胶、油布胶和缓冲层的不同结构参数等其他结构形式。但对同一规格晶种的胎体，则必须要达到标准规定的充气尺寸（当然可以有在标准内的误差）。否则就没有什麽互换性可言了。同吋这

2、个标准充气尺寸也为车辆或飞机等用胎机械提供了技术性能的保障。从翻胎加工角度上看，正是围绕着这个关键问题来开展我们的翻胎加工研究。首先从装备上，翻胎机械广泛采用了可以给胎体充气的卡具，不论是可膨胀轮鼓，还是两侧可平移的卡盘都配有转动活接头及配管向胎体定压充气。削磨机、缠绕成型机，贴合成型机在生产同一规格品种时，卡具的规格是相同的，充压也应是相同的。翻胎生产正是从不同轮胎生产厂索取轮胎结构资料，并在可翻胎体上进行核对最终确定削磨加工曲线。这条曲线就是在轮胎充气尺寸下确定的O如果削磨或缠绕成型时我们不去控制对轮胎的充气压力，尽管机械本身的切削或缠绕轨迹是我们设定的

3、，但实际削磨或缠绕成型的结果在胎体上就得不到我们所要求的理论曲线了。充压过大，胎在胎体切削直径恒定的条件下，胎冠被过多地削磨掉，缠绕的胶料厚度也会减少。反之充气压力过小，胎肩就会被同样地过多地削磨掉。更重要的是充气压力的变化会造成磨头或成型压楹对胎体的压力发生相对变化。造成磨削表面粗糙度的变化和对胶料与磨削表面的附着力的变化。应当看到：在削磨加工过程中充气压的控制更为重要。二、胎体加工表面处理对翻胎质量的影响胎体从被削磨机加工的第一刀开始到胶料贴合于胎体之上，胎体外面表就学握在翻胎者手中。对翻胎表面加工有影响的因素很多。如：温度、湿度、卫生清洁情况等。在这里

4、我们只想从加工角度去分析。首先是确保最终切削表面的粗糙度。很明显，经过特殊加工的刀具磨削的橡胶表面的面积大于原有表面积，这就为橡胶粘合增加了总的附着力，表面越过粗糙，表面积较原有表面积就越大。但决不是粗糙程度越大越好，在加工中，如果追求表面过于粗糙，只能通过加大进刀量来实现。切削深度过大，在加工时产生高热，造成胎体切削面的焦烧，使其物理性能下降。从另一个角度上看，过深的切削刀痕在胎体表面划出明显的沿切刀转动方向上的直线沟槽，使得沟槽之间的橡胶形成弧立的，不规则条状突起，其根部与胎体之间的连接显得非常脆弱。这种粗糙度下加工的胎体，在剥离试验中，清楚的看到这些条

5、状突起部分被翻新部分橡胶包容为一体，从切削面上被剥离下来。上述我们指出了削磨过程中的整体表面粗糙度对翻胎质量的影响，还应当指出在胎体表面局部位置上，因胎体的机械损伤或其它原因造成一些质量缺陷，在整体加工时是不能全部解决掉的。这就需要在整体削磨后至喷浆前对胎体进行局部处理。打磨工具及设备对胎体表面的质量影响是显而易见的。不止确的打磨转速和不符合规范的磨轮所加工的胎体表面常会出现焦烧或粗糙度不合格，因而影响质量。合格的切削表面还应作进一步的处理，这就是喷浆要实现的目的。在削磨过程中胎体表面温升局部是很高的，很容易与空气中的氧发生作用，降低表面橡胶的强度。以溶剂、

6、粘合树脂、橡胶为主体原料的胶浆对切削表面进行喷涂可以有效地将切削表面与空气隔开，同时又对该表面进行了降温和化学清理，这层保护膜又将环境影响因素降至最低。应当说明，许多人认为：喷涂胶浆是起粘合作用。实际上应当是对胎体表面的一种保护，最多也仅是一种对生胶的临时性粘合作用。真正的性能的体现还是通过硫化加工而实现的。三、模型法硫化工艺中胎体入模尺寸对翻胎质量的影响翻胎硫化是整个翻胎工艺中最重要的一个关键工序。胎体和翻新部分的新胶料或予硫化胶条，在同一个温度、时间、压力下相互结合，并形成一定的机械物理性能。除对全过程的硫化体系进行控制外,述有一个重要的问题就是翻胎入模

7、尺寸的控制。鉴于新胎硫化胚胎是同一流水线加工而成，因此在入模尺寸控制方面是很容易的，特别是冃前己广泛采用了轮胎定型硫化机。翻胎加工要在胎体上缠绕或贴合新的材料，翻胎的加工对象胎体本身已是硫化定型的高弹体，且自身尺寸变化较大。为保证翻胎要有一个达到标准的充气尺寸，就应当在模型法加工过程中严格控制其入模尺寸。在模型法翻胎中，入模尺寸直接影响翻胎的质量。如果入模尺寸过大，胎体在硫化过程中由于模具直径是不变的，原胎体各帘布层位置相对移向胎体回转中心方向。其成品在标准充气压力下，就会造成“实鼓”O在使用中突出的胎冠部分磨损较快，另外由于“实鼓”改变了胎冠的理论曲线，特

8、别对斜胶胎而言相对增加了胎肩部位的剪切变形，其肩部界