高压胶管接头的扣压参数.doc

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1、高压胶管接头的扣压参数高压胶管扣压时，把胶层和钢丝嵌入接头的外套内壁及芯子外圆柱面部切有的环形槽内，松紧要适宜。过紧会使接头芯子内孔产生变形，并将胶管扣压伤，过松，当胶管承压之后接头会被拔脱高压胶管与接头扣时，一定要掌握高压胶管的压缩率：二要掌握接头外套的扣压量，并根据高压胶管内径和高压胶管钢丝层外径的变化以及高压胶管压缩率进行计算，以确保接头和胶管扣压牢固，接头外套扣压后的直径计算公式为D：D=(d1-d2)+【D0-(D2-D1)】-E(D1-d2-A)(mm)式中-接头和胶管扣压后的直径；D0一外套外径；D2-外套内径D1一钢丝层外径

2、d1一接头芯子外径}d2一胶管内径’A一钢丝层厚度’E一压缩率。E值：1层0.4-0.43，2层0.43-0.46，3层0.46-0.50。4层0.55-0.60高压胶管的制作流程用混炼机按配方混炼出内层胶、中层胶和外层胶；用挤出机挤出内层胶管，包覆在涂了脱模剂的软芯或硬芯上（液氮冷冻法也可不用管芯）；压延机压成中层胶薄片，加隔离剂收卷并按工艺要求裁成规定宽度；将含管芯内层胶管在缠绕机或编织机上缠绕上镀铜钢丝或镀铜钢丝绳，同时在缠绕机或编织机将中层胶薄片同步缠绕在每两层镀铜钢丝或镀铜钢丝绳间，缠绕钢丝起头和结尾处绑扎（有些早期缠绕机需预先将

3、镀铜钢丝进行预应力定型处理）；再次在挤出机上包覆上外层胶，然后再包缠铅或布硫化保护层；通过硫化罐或盐浴硫化；最后拆去硫化保护层，抽出管芯，扣压上管接头，抽样打压检验。总之，制造高压胶管使用设备多、原料种类多，生产工艺复杂。但近年来以塑料或热塑性弹性体为主要原料的液压油管生产工艺可适当简化，但原料价高，仍以橡胶原料为主。纤维编织缠绕胶管生产中常见质量问题及改进措施（经验之谈）（续夹布胶管生产中常见质量问题及改进措施）纤维编织缠绕胶管的生产工艺亦分硬芯法、软芯法、无芯法三种。其中硬芯法、软芯法生产技术疑难问题不多，某些质量问题与夹布胶管相似，其

4、解决办法与采取措施也可参照夹布胶管。橡胶技术论坛,橡胶技术咨询,天然橡胶,橡胶助剂,橡胶期货,橡胶制品,橡胶培训,天然橡胶,特种橡胶,橡胶人才网,橡胶配方,橡胶招聘;h4~.h*

5、5e-~.s7c#wr*z0@无芯法纤维编织缠绕胶管在生产中较常出现的质量问题主要有：无芯编织缠绕包铅硫化胶管鼓泡脱层，编织缠绕胶管的半硫化内层胶与纤维层的粘着力差，裸硫化胶管花纹扁塌，内径失圆以及聚酯纤维的热收缩大和粘合性能差.1胶管鼓泡脱层胶管鼓泡脱层产生的主要原因：①挤出内层胶的外径变化过大；②缠绕时管坯内压偏小；③纤维粗度大，纤维线接头疙瘩太大或积存乳胶凝

6、胶块；④外层胶挤出与管体脱空；⑤包铅口型尺寸与管体外径不匹配。采取措施：①严格控制内层胶挤出外径公差，注意挤出速度应与冷却牵引速度及盘卷速度配合好；②合理调控管坯内压，一般为0.020一0.025MPa(手触摸感到管体被胀圆)，缠绕过程中严防泄气；③缠绕锭子重量大小尽量一致，使纤维缠绕张力一致；④外层胶挤出抽真空；⑤控制包塑时对外层胶的压力，一般掌握包塑内径较胶管外径小1.5-2mm;⑥硫化时稳定胶管内压，内径13mm胶管内压力为(0.25士0．01)MPa，内径25mm胶管内压力为(0.3土0.01)MPa时效果较佳；⑦纤维缠绕密度不宜超

7、过85；⑧改善胶料硫化初期的流动性，选用磺酰胺类后效性促进剂；⑨及时修整纤维疙瘩和清理乳胶凝胶块。2半硫化内层胶与纤维层粘着力不稳定产生的主要原因：①内层胶半硫化时间偏长；②胶浆或乳胶涂浸不均匀；⑧乳胶在纤维层上结成大凝胶块；④胶浆及乳胶配方设计不合理；采取措箍：①在保证内层胶半硫化基本定形而具有挺性的前提下，尽量缩短半硫化时间；②及时检查缠绕浸渍乳胶的半成品，并摘除凝结在纤维线上的凝胶块；③调整浸浆配方，在天然橡胶胶浆配方中采用间-甲-白的粘合体系，并注意胶浆胶料混炼时，粘合剂A或RC必须在混炼后期及胶温低于90度时才加入，含胶率以45-

8、55％较佳；④调节及控制好胶浆及乳胶的浓度和用量，使内层胶及纤维挂浆均匀。3半硫化管坯失圆及裸硫化外层胶花纹扁塌产生的主要原因：①胶料太软，挺性差；②胶料硫化起点慢；③管坯挤出后盘卷松紧不一致(太松或太紧)；④半硫化及硫化时升温时间太长。采取措施：①改进胶料配方，加大炭黑用量，选用固体软化剂如沥青、固体古马隆等，浅色胶料可选用碳酸镁等，黑色胶料可增加合成橡胶(如SBR)的使用比例，提高半成品挺性，有条件的企业采用开炼机进行混炼(因目前国产密炼机尚未能满足高硬度、低含胶率胶料的工艺要求)；②在胶料挤出操作安全的前提下，加快胶料的硫化起点；③加

9、粗硫化罐进汽管道，缩短硫化升温时间；④掌握好管坯挤出冷却后盘卷松紧程度；⑤严格控制胶料热炼时间及返回胶掺用比例，防止胶料过软和塑性太大；⑥内径9．5mm以上胶管不宜采用内层胶半硫