液压系统故障分析及诊断方法.doc

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1、液压系统故障分析及诊断方法一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。在机械设备中，液压系统故障主要表现在液压系统或回路中的元件损坏,表现出泄漏、发热、振动、噪声等现象。导致系统不能正常工作。当然,还有一些故障可能没有明显的故障现象，但是系统或系统的某个子系统不能工作，处理起来相对要困难的多。在液压系统的故障中，由于液压油质量不好及变质／污染和在维修中杂质的侵入，是造成系统故障的主要原因，它占液压系统的故障率的８０％．而人为故障与设备故障只站故障率的２０％．一、液压系统故障的分类故障按发生的原因可分为人为故障（原始故障）和自然故障两种。由于设计、制造、

2、运行、安装、使用及维护不当造成的故障均为人为故障，又称为原始故障。由于不可抗拒的自然因素（磨损、腐蚀、老化及环境变化等）产生的故障均属于自然故障范畴。故障类型按性质可分为急性（突发性）故障及慢性（缓发性）故障两种。急性故障的特点是具有偶然性。它与系统的使用时间无关，如管路破裂，液压件卡死，液压泵压力失调，运动速度下降，液压振动，液压噪声，油温急剧上升等，此类故障难以预测与预防；慢性故障的特点是与使用时间有关，尤其是在使用寿命的后期体现得最为明显，主要是与部件磨损、腐蚀、疲劳、老化、等劣化因素有关，慢性故障通常情况下是可以预防的。故障按显现情况可分为实际故障和潜在故障两种。实际故障又称之为功能

3、性故障。由于这种故障的实际存在，使液压系统不能正常工作或工作能力显著降低，如关键液压元件损坏等。潜在故障一般指系统故障尚未在功能性方面表现出来，但可以通过观察分析及仪器测试出它的潜在程度。液压系统发生故障的趋势，也符合可靠性工程中的故障曲线，即浴盆曲线。一般在使用初期故障率较高，随着使用时间的延长及故障的不断排除，在使用中期故障率将逐渐下降趋于稳定。而到了设备使用后期由于长期使用过程中的磨损、腐蚀、老化、疲劳等，会使故障逐渐增多。二、液压系统故障原因液压系统在工作中之所以发生故障，主要原因在于设计、制造、运输、安装、调试、使用和维护维修等诸方面存在人为故障隐患，也即所谓原始故障；其次便是在正

4、常使用条件下自然磨损、老化、变质引起的故障，也即所谓自然故障。液压工作的介质有两个主要的功用，一是传递能量和信号，二是起润滑＼防锈冲洗污染物质及带走热量等重要作用．所以我们在对采机的维护中就必须注意液压油的质量．液压油的质量不好及污染可以造成多方面系统故障．（一）、液压油造成的系统故障：1、由于油质问题造成的液压系统故障；液压油是液压系统重要的组成部分，它的功能是；有效地传递能量，润滑部件和作为一种散热介质。液压系统能否可靠、灵活、准确、有效而且经济地工作，与所选用的液压油的品质及性能密切相关。因此正确选用液压油是确保液压系统正常和长期工作的前提。在油液造成的系统故障中。油质和污染是造成系

5、统的主要原因。因为品质好的液压油在抗乳化性、水解安定性、抗泡性、空气释放性等，都是影响系统工作稳定性的重要指标。而油液的黏度是保证液压系统处于最佳工作状态的必要条件。在日常维护中由于低质的液压油造成的气穴，液压油乳化。执行元件磨损内泄，油温升高，润滑不良等现象经常出现。2、由于污染及使用维护不当造成的故障；a、液压系统进水:进水由多方面原因造成.当系统中的含水量超过0.5%后,一般会出现混浊,含有较多水的液压油长期运行会加速油品的老化,产生锈蚀或腐蚀金属.油中带水后会使油品乳化,润滑性明显下降.所以在使用中,要将油箱底部的游离水及时放掉,并经常监测油中的水含量.当水含量明显超标时应及时更换b

6、、液压油混入空气:液压油中混入空气后,当压力降低时,空气会从油中以极快的速度释放出来,造成气穴腐蚀,产生强烈的振动和噪声带气泡的液压油在压缩时,由于气体压缩造成能量损耗,使液压系统不能正常工作.油中的空气还会加速油品的老化.（油液的两项指标是：１）起泡性　２）空气释放性）c、液压系统的颗粒污染:内部污染,是液压油在使用过程中造成的污染,如液压油氧化产生的油泥或积炭,摩擦副在使用过程中产生的磨粒等到.外部污染,如加工残留的金属屑,不正确加油带入的杂质,空气中尘土,沙粒等受污染的液压油会明显影响系统的使用性能.破坏指行元件及控制元件的润滑性能.金属杂质或其它硬质污染可引起摩擦副的磨损金属磨屑会加

7、速油液的氧化,氧化生成的油泥可能堵塞滤油器、油线管道、换向阀油槽等.给系统造成的故障也很难判断．d、液压系统中混入其它油品:液压系统用油是一种性能要求全面和严格的油品,不允许用其它油品替代或混用.如果在正常运转的系统中误加入其它油品,会使液压油的性能发生变化,造成液压系统故障.如液压加入其它油液（及再生油等）在它含有大量的清净分散剂，会使液压油的破乳化性明显变差，　水不能从油中及时分离，不但会使油的润滑性下降