零件切削加工的工艺过程.ppt

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1、金属工艺学第七章零件切削加工的工艺过程第一节概述第二节工件的装夹与定位第三节定位基准和加工顺序第四节零件的结构工艺性和坯料的选择第五节典型零件切削成形工艺分析重点内容了解工序、工步、工位等概念以及几种不同的定位方式切削加工零件的结构工艺性（合理or不合理）第一节概述第七章切削加工的工艺过程Introduction1.1生产工程与工艺过程生产过程：将原材料转变成产品的全过程。工艺过程：用来改变坯料形状、尺寸、表面质量等，使其成为合格零件的过程。如铸造、锻造、焊接、冲压，零件的机加工、热处理、装配等

2、。机械加工的工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。机加工工艺过程卡片机加工工序卡片第一节概述第七章切削加工的工艺过程Introduction1.2切削加工工艺过程的组成工序：一个或一组操作者在一个工作地点完成的那部分工作。安装：工件经一次装夹所完成的那部分工作工位：一次装夹后，工件在加工过程中相对于刀具作若干次位置的改变，每次工件所处的位置为一个工位。工步：在加工表面不变、加工工具不变的情况下所连续完成的那部分工作。一个工序可能有一个安装，也可能有多次安装；一个工序可能有一

3、个工位，也可能有多个工位；一个工序可能有多个工步。第二节工件的装夹与定位第七章切削加工的工艺过程Clamping＆Positioning2.1工件的装夹定位---使工件在机床上占据正确的加工位置，以保证被加工表面的精度；夹紧---使工件在承受切削力时，能保持正确位置而对工件施加的力。二者区别：定位使工件在夹具中获得正确的位置；夹紧能保证定好的位置不因外力的作用而发生改变。安装---工件的定位＋夹紧过程。先定位、后夹紧同时定位＋夹紧第二节工件的装夹与定位第七章切削加工的工艺过程Clamping＆P

4、ositioning2.2工件的定位定位原理：“六点定位原理”－采用六个相互独立的定位元件来限制工件的六个自由度。定位方式：完全定位不完全定位重复定位（过定位／超定位）欠定位合理：完全定位、不完全定位不合理：重复定位、欠定位第二节工件的装夹与定位第七章切削加工的工艺过程Clamping＆Positioning2.3工件的夹紧夹紧装置的基本要求夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置；夹紧力要适当；确定夹紧力作用点的原则应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承平面内应位于工件刚性较好的部位应尽量靠

5、近加工面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence3.1基准及分类基准：在产品的设计、制造和装配过程中，在零件图、工艺图和装配图上作为依据的点、线、面。基准的分类：设计基准－在零件图上（设计图样上）所使用的基准。工艺基准－加工工艺过程中所采用的基准。定位基准测量基准装配基准第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence基准定位基准装配基准测量基准设计基准工艺

6、基准用于确定零件上其它点、线、面位置所依据的那些点、线、面。设计图样上所采用的基准在加工时用于工件定位的基准1、粗基准2、精基准3、辅助基准4、主要基准5、附加基准在加工中或加工后用来测量工件时采用的基准在装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准加工、测量、装配过程中使用的基准。第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence3.2定位基准的选择定位基准与设计基准的关系可以一致，也可以不一致；基准不重合时，前一加工的误差会影响到后一加工的误差（图7－

7、12）；基准重合时，不影响。定位基准的选择粗基准：以未加工表面作为定位基准精基准：以已加工表面作为定位基准第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence（1）粗基准的选择原则①保证各重要加工表面都有足够的加工余量；②保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度；选择加工余量均匀的重要表面为粗基准（图7－13）；选取与加工表面有位置精度要求的不加工表面为粗基准（图7－14）；选作粗基准的表面应尽量平整、光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其它缺陷；粗基准只允许使用一次。

8、第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence机床导轨面要求加工余量均匀---选作粗基准第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence不加工面作粗基准使内外圆柱面同轴第三节定位基准和加工顺序第七章切削加工的工艺过程Baseline＆Sequence（2）精基准的选择原则保证工件的加工精度；（1）“基准重合”原则：尽可能选用设计基准为定位基准。可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。（2）“基准统一”原则：应选择各加工表面都能